丰田模式学习心得(2)
丰田模式学习心得
丰田模式学习心得篇4
通过学习丰田的生产模式让我了解到丰田以一线员工为主来开发他们的潜能，找出问题点的所在，激励员工以提案的方式来改善种种不足。使我认识生产运营管理就是把生产部门所拥有的这些资源(人力、设备、物料、技术)跟生产要求信息的资源、有效地整合起来、变成一个效率非常高的有效的一个运营的系统。生产运营管理的动作：策划、驱动、控制、改进。从全局的观点提练七个浪费：搬运、的浪费、等待的浪费、库存的浪费、不良品流窜的浪费、多余的加工作业浪费、多余的动作浪费、采购或制造过多、过早的浪费、透过杜绝一切浪费以精简生产流程目标：最佳品质、最低成本最短前置期、最佳安全性、最高员工士气。 丰田给员工提供机会与自主，他发现这个流程的错误，得以及时改善而没有造成严重后果。自然得到的是奖励，能够体会到“成功”的喜悦，从而更加投入工作。相反，如果认为他发现流程错误是他的本质工作，理所当然的事，没有及时给予鼓励及恳定，不加以赞许，就得不到十足的员工士气。我们工作中改善一个问题后并没有给予恳定与赞许鼓励，员工也得不到高涨的士气，工作业绩也就很平常，不会优秀。他们在想：我付出那么多得到的与那些没有多付出的报酬一样，我干吗要付出这么多呢?自然员工士气下降，成绩也不会出色。
丰田也一直重视方法。无论是生产还是在原物料上，他们都会想方设法去降低一切能降低的成本。如：丰田帮助供应商找到流程的上错误，来降低自己的原物料成本。不但降低了供应商自己的成本，也降低了自己的成本。大多企业都不会去做这样的事情，认为我帮他来解决问题降低成本谁为帮我解决问题降低成本啊?而丰田却相对极枳去帮助供应商解决问题来达到降低自己的原物料成本。追出问题根源是至高的指导原则，从基层员工到高层主管，所有人都要落实。丰田文化极枳鼓励较低层的员工向主管指出问题所在，而且会对此给予公开表扬
再回头看看我的工作与相差太远了，我要学习丰田生产模式的原则与方法。平时工作时多给予组员鼓励与支持，对每位组员提出的问题认真的对待与解决，并寻找问题根源，落实执行，不能怕失败。因为无法在成功中学到教训，失败让我得以成长，发现自己的不足之处，及时改正。我认为应该提供机会让人去探索无限的可能性，鼓励员工要超越工作职掌，并希望创造出无限的可能性。
再回头看看我的工作与相差太远了，我要学习丰田生产模式的原则与方法。平时工作时多给予组员鼓励与支持，对每位组员提出的问题认真的对待与解决，并寻找问题根源，落实执行，不能怕失败。因为无法在成功中学到教训，失败让我得以成长，发现自己的不足之处，及时改正。我认为应该提供机会让人去探索无限的可能性，鼓励员工要超越工作职掌，并希望创造出无限的可能性。
通过学习，看到我们的不足，结合我们实际的管理状况，要想达到丰田管理模式我们要从以下几个方面做起：第一人员的管理，应精减人员，人员太多，造成很大的浪费。要提高现场管理者的素质:专业能力、目标管理能力、问题管理能力、组织能力、倾听的能力、激励能力、自我创新能力。第二标准化管理，制程规范、作业指导及相关资料建立一个标准，没有标准就无法控制产品品质。第三流水线的整合，减少物料的搬运，避免生产设备及人员的浪费。第四5S的推行，要全体员工真正了解5S的作用。
丰田模式学习心得篇5
精益改善~~学习丰田模式的十项心得
1、管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。企业要有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。了解公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使命是所有其他原则的基石。
2、建立无间断的操作流程以使问题显现化。首先就是设计工作流程，使其变成创造高附加价值的无间断流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。其实是建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。再次就是打造一个流程控制型的企业文化，这是促成真正持续改进流程及员工发展的关键，流程控制好了，结果自然就是你所期望的。
3、实施拉式生产制度以避免生产过剩。按照下级工序(或客户)的需求生产正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。同时使在制品及仓库存货减至最少，通过看板管理达成最佳物流周转率。
4、使工作负荷保持一个稳定的标准即生产均衡化。杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。避免员工与设备的工作负荷过重，避免生产安排的不均匀，从而有效避免批量生产方法中经常启动、停止、停止、启动的做法。
5、带人字边的“自働化”，发现不良即立即暂停设备以期即时解决问题。让生产设备具有发现问题并能立即停止生产的能力。同时设置一种视觉系统以警示团队或计划领导者某部机器或某个流程需要协助。如汽车生产线的“安东”系统。
6、工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法，以维持流程的可预测性、规律的运作时间及规律的产出。某标准化流程运行一定时间以后，让员工根据实际工作中所遇到的问题或改善点对于现行标准提出有创意的改进意见，进而建立新的运行标准。
7、可视化管理打造傻瓜现场~~使问题无处隐藏。利用简单的视觉提示，使员工立即判定是否处于正常状况下，抑或是状况是否发生变异。管理也是如此，要尽可能把报告缩减为一页，即使是最重要的财务决策报告亦然。
8、培养忠诚员工并提升优秀者为领导者，使他们能教导其他员工。从企业内部栽培领导者，比从企业外聘用领导者效果更佳。因为领导者的职责不仅仅是完成工作和具备良好的人际关系技巧。领导者必须是公司理念与做事方法的模范。优秀的领导者必须对日常工作有事无巨细的了解，方能成为公司理念的最佳教导者。同时，还要培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。创造坚实稳固的文化，才能使公司的价值观与信念普及并延续多年。团队合作是日本所有企业的共同理念。
9、重视事业伙伴与协作供应商，把它们视为本公司的延伸，激励并助其改进。
10、任何级别的管理者都应该亲临现场查看以彻底了解情况(现场现地现物的三现原则);解决问题与改进流程必须追溯源头、表现观察，然后验证所得数据，而不是根据他人所言及计算机屏幕所显示的东西来理论化。
综述，我国有许多正在推进精益生产的企业使用了丰田生产方式的各种工具，但因为只依循丰田模式中的少数几项原则，其结果可能是绩效指标在短期跃升，但无法持久。相反，若企业确确实实地实行整套的丰田模式原则，将会自然而然地遵循丰田生产方式，那么才能持久地保持竞争优势。
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