关于生产现场管理论文(2)
关于生产现场管理论文篇二
论汽车生产现场质量管理
摘要：对于制造型企业来说，生产现场管理是企业形象、整体实力、质量控制和企业文化的综合体现，是评价企业整体素质及管理能力的重要因素。良好生产现场管理，对增强企业竞争力，消除生产现场混乱、无序的状况，提高制造质量和职工能力，保证生产安全和生产效率，企业经济效益，增强企业实力起着积极的推动作用。阐述了现有制造企业现场管理的弊端，对企业现场管理提出了一些改进措施，并对准备进行现场管理更新的制造企业提出了建议。
关键词：汽车;生产;制造管理;质量管理
中图分类号： F253 文献标识码： A
引言：一个汽车产品的好与坏主要取决于其生产过程的稳定性和波动性，汽车生产质量控制好快直接体现着设计者的初衷，还影响着汽车在面市之后的销量，是产品质量形成的关键步骤。一个汽车在生产组装完毕之后，其质量就已固定，我们再进行抽检的目的仅是界定次此批产品质量水准如何，但是其设计及工艺缺陷是不会变化的，会在储存、运输以及使用中不断暴露出来，所以可以确切的说汽车的质量主要是由制造过程质量控制好坏决定的。本文将简要介绍汽车制造质量管理基础及系统模式。
一、 汽车制造质量管理基础
1、 汽车制造过程工艺介绍
汽车在制造过程中主要有四大工艺，即冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺以及总装工艺。冲压工艺，主要内容是汽车车身的加工，如车顶、外包围和车门等的加工，是汽车制造工艺的第一道工序;焊接工艺，主要进行门盖以及车身的焊接加工，如顶盖总成焊接、左右侧总成焊接、门盖总成焊接下车身总成焊接等工段;涂装工艺，主要是对车身表面进行喷漆，包括前处理、打磨、底涂、上胶、喷涂等工段，它直接体现着汽车的外观质量;总装工艺，主要是将汽车零部件装配成整车，并对汽车的性能进行检测，是汽车制造的最后一个工艺环节，也是汽车质量形成的最后阶段。
2、 汽车制造质量控制特点
汽车的生产工艺特征决定了它有属于自己的独特的质量控制特点，具体在以下几个方面体现：(1)灵活性。汽车生产规模大，流程复杂，这也直接导致汽车质量控制的繁琐。所以，要想对汽车产品的质量进行全面控制，就必须建立灵活的质量控制模式，满足不同生产过程的质量管理需要。(2)稳定性。为了保证产品质量，汽车生产线必须按照节奏连续进行，因此质量控制系统对故障的反应要快，对于某些情况必须做到可预测或者确定，从而保障产品质量的一致性和稳定性。(3)集成性。汽车在生产过程中工位分散，各种分析仪信息记录仪等都分布在不同的网络站点上，这就需要系统能够对各个站点信息进行集中控制[3]。(4)决策智能性。随着IT技术的不断发展，信息处理能力也愈发强大，可以利用生产过程中保留下来数据信息，再结合工作人员的经验，构建汽车生产过程质量控制决策哭，提高汽车质量控制管理的决策水平。
二、制造业质量控制理念的发展
我国制造企业的生产模式，是在20世纪50年代学习前苏联的基础上发展起来的，基本与单一品种(少品种)大批量生产方式相适应。近年来，我国制造企业开始面临多样化市场需求环境，面对新形势，我国制造企业应更新观念，积极采用先进的生产方式。
1.促进制度化建设
文件化是质量体系建立的一个重要特征，自主研发机构依据ISO9001标准建立质量体系文件，为企业制度化建设打下重要基础，使得与汽车研发机构相关的各项质量工作更加程序化和规范化，最大可能地提高工作效率和节省资源。
2.提高产品质量
建立ISO9001质量管理体系可以在提高工作效率和降低浪费的情况下，逐步降低研发成本，提高产品质量，进而提升自主研发机构的竞争能力。产品质量的稳定提高，对消费者利益是一种最有效的保护，也增加消费者(采购商)选购合格产品的可信程度。
3.提升企业形象和竞争力
通过质量管理体系的认证，向外界表明了自主研发机构的质量态度和保证能力，能大大提高社会形象，提升竞争地位。同时，贯彻和有效实施质量管理体系标准为国际经济技术合作提供了国际通用的共同语言和准则，已成为参与国内外贸易，增强竞争能力的有力武器。
4.提高人员质量意识
在建立和运行质量管理体系过程中，通过对员工开展各种类型的质量理论和标准培训，有助于员工提高质量意识、服务意识和顾客意识。
三、质量工作和安全工作的共同点
第一，意识问题。要提高产品质量，搞好安全生产，首要的任务就是提高职工特别是管理者的质量意识和安全意识。
第二，都具有全员性的特点。全面质量管理的一个基本要求就是全员性，也就是人人关心产品质量，全员参与质量管理。安全工作的全员性也是一样。所谓安全，首先是人的安全，每个职工都存在安全问题，只有全员参与，安全才有保障。由于某个人的失误引发一场事故的案例并不少见。
第三，都需要领导重视。ISO9000：2000规定的质量管理八项原则第二项就是“领导作用”。安全也一样，领导不重视，不抓落实，是最大的安全隐患。
第四，对组织都具有生死兴衰的作用。质量是组织的生命，对组织的作用和意义很明白。但相当多的组织却没有将安全当作组织的生命。为了赶进度，为了“节约”成本，违规生产，违规操作，往往是造成安全事故的根本原因。由于发生安全事故造成企业停产、破产和被政府强行关闭的并不少。
第五，都必须从技术和管理两个方面下功夫。在一个技术落后、管理混乱的组织，质量上不去，安全出问题，正如一台年久失修的机器一样，既不能保证质量，也不能保证安全，可以说是必然的事。
第六，都强调按规章制度办事。违反规章制度，违反操作规程，不仅可能引发质量问题，而且可能引发安全事故。因此，质量工作和安全工作都必须用规章制度来进行管理。质量管理中的标准化与安全管理中的各种规章制度是一个道理。
第七，都面临着事故处理问题。不管是质量还是安全问题，都可能造成严重后果。处理质量事故和安全事故，都必须坚持“四不放过”的原则。不管是质量事故还是安全事故，严重的都可能触犯刑律，都可能被追究刑事责任
四、研发质量的策划
研发质量的策划即PDCA环中的P部分(计划部分)、包括质量目标及规划和策略。研发质量的目标不是一成不变的，所以研发质量管理也需要符合公司和部门的长远发展。研发质量的长期规划，为研发质量的远景设定目标和方向，并保证所有的业务部门都符合公司级别质量管理要求。研发质量的短期策略，就是将长期规划变成每年的实施。
其具体具体做法，是经由研发质量管理部门与业务部门质量管理角色讨论，年度制订未来几年的研发质量路线图。需要考虑的主要包括如下五大部分：一是研发质量组织。为了确保研发质量信息的高效共享，并建立有针对性的质量能力规划。由研发质量管理部门组织，建立并维护跨全业务部门的研发质量组织结构，并需要规划质量角色的能力矩阵、质量保证团队及一些质量工具团队等。二是研发流程。研发流程的规划包括研发流程及其体系的规划，根据市场需求，公司不断有新产品的产生，何时采用怎样的研发流程体系?是借用现有的流程还是建立符合自己业务模式的流程?由于法律法规不断的推陈出新，所以研发流程也要做调整。三是研发技术。每个业务部门要考虑研发技术的提升规划和策略，包括基于技术能力建设要求的新技术，以及针对售后投诉问题的技术升级等。四是研发质量能力建设。流程、制度，最终需要人来操作，人的业务技能，职业素养是保证产品质量的重要因素。所以 ，还需要考虑业务部门自身研发能力的建设，包括领导和员工的能力建设。五是质量工具、质量保证。
在产品开发过程中，员工会碰到这样和那样的质量问题，需要借助有效的工具来进行系统化的分析，寻找问题的根本原因并解决问题。在解决问题的同时，为了预防问题的再次发生，会定义和实施长期预防措施;在质量管理控制阶段，针对由热点矩阵发现的系统性的质量薄弱点，就必须定义和实施长期的解决方案。
通过研究质量工作和安全工作的共同点，一方面可以加强质量管理部门和安全监督部门的协同合作，另一方面又为双方互相借鉴创造了前提条件。
结语：“质量是设计出来的”，作为研发部门，质量管理尤为重要。公司应根据自身情况，培养既懂研发也懂质量管理的人员，结合质量管理标准如IS0/S16949及相关体系如CMMI制定适合研发部门的质量管理体系，并保证有效的监管执行，这样研发质量才有保障。
参考文献：
[1] 田淑琼.浅析机械生产制造企业的生产管理[J].中国城市经济，2010，05：205.
[2] 邹迎飞，徐朝臣.机械生产制造企业生产管理[J].中国高新技术企业，2013，24：
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