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化工实训报告范文3篇

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  化工实训是强化学生职业能力和培养综合素质的重要实践性教学环节。本文是学习啦小编为大家整理的化工实训报告范文,仅供参考。

  化工实训报告范文篇一:

  一、实习目的

  1.了解和掌握化工专业知识在实际生产中的应用方法,将所学专业知识与生产实践相结合。

  2.通过亲自动手反复进行操作,掌握实际生产中的多项操作技能,提高动手能力。

  3.掌握化工仿真模拟训练的各装置的生产工艺流程和反应原理。

  4.在仿真模拟训练中培养严谨、认真、求实的工作作风。

  5.在仿真模拟训练中总结生产操作的经验,吸取失败的教训,为以后走上生产岗位打下基础。

  6.加深对工厂具体化工设备、化工操作的感性认识,进一步了解所学专业的性质,以便今后更好的学习专业基础课及专业课。

  7.收集各项技术资料和生产数据,培养理论联系实际的习惯。

  二、实习内容

  1.离心泵

  1.工作原理

  离心泵一般由电动机带动。启动前须在离心泵的壳体内充满被输送的液体。当电机通过联轴结带动叶轮高速旋转时,液体受到叶片的推力同时旋转,由于离心力的作用,液体从叶轮中心被甩向叶轮外沿,以高速流入泵壳,当液体到达蜗形通道后,由于截面积逐渐扩大,大部分动能变成静压能,于是液体以较高的压力送至所需的地方。当叶轮中心的流体被甩出后,泵壳吸入口形成了一定的真空,在压差的作用下,液体经吸入管吸入泵壳内,填补了被排出液体的位置。

  2.操作步骤

  离心泵系统由一个贮水槽、一台主离心泵 、一台备用离心泵、管线、调节器及阀门等组成。上游水源经管线由调节阀V1控制进入贮水槽。上游水流量通过孔板流量计FI检测。水槽液由调节器LIC控制,LIC的输出信号连接至V1。离心泵的入口管线连接至水槽下部。管线上设有手操阀V2及旁路备用手操阀V2B、离心泵入口压力表PI1。离心泵设有高点排气阀V5、低点排液阀V7及高低点连通管线上的连通阀V6。主离心泵电机开关是PK1,备用离心泵电机开关是PK2。离心泵电机功率N、总扬程H及效率M分别有数字显示。离心泵出口管线设有出口压力表PI2、止逆阀、出口阀V3、出口流量检测仪表、出口流量调节器FIC及调节阀V4。

  离心泵冷态开车

  ① 检查各开关、手动阀门是否处于关闭状态。

  ② 将液位调节器LIC置手动,调节器输出为零。

  ③ 将液位调节器FIC置手动,调节器输出为零。

  ④ 进行离心泵充水和排气操作。开离心泵入口阀V2,开离心泵排气阀V5,直至排气口出现蓝色点,表示排气完成,关阀门V5。

  ⑤ 为了防止离心泵开动后贮水槽液位下降至零,手动操作LIC的输出使液位上升到50%时投自动。或先将LIC投自动,待离心泵启动后再将LIC给定值提升至50%。

  ⑥ 在泵出口阀V3关闭的前提下,开离心泵电机开关PK1,低负荷起动电动机。 ⑦ 开离心泵出口阀V3,由于FIC的输出为零,离心泵输出流量为零。

  ⑧ 手动调整FIC的输出,使流量逐渐上升至6 kg/s且稳定不变时投自动。 ⑨ 当贮水槽入口流量FI与离心泵出口流量FIC达到动态平衡时,离心泵开车达到正常工况。此时各检测点指示值如下:

  FIC 6.0 kg/s FI 6.0 kg/s

  PI1 0.15 MPa PI2 0.44 MPa

  LIC 50.0 % H 29.4 m

  M 62.6 % N 2.76 kW

  离心泵停车操作

  ① 首先关闭离心泵出口阀V3。

  ② 将LIC置手动,将输出逐步降为零。

  ③ 关PK1(停电机)。

  ④ 关离心泵进口阀V2。

  ⑤ 开离心泵低点排液阀V7及高点排气阀V5,直到蓝色点消失,说明泵体中的水排干。最

  后关V7。

  测取离心泵特性曲线

  ① 离心泵开车达到正常工况后,FIC处于自动状态。首先将FIC的给定值逐步提高到9 kg/s。当贮水槽入口流量FI与离心泵出口流量FIC达到动态平衡时, 记录此时的流量(F)、扬程(H)、功率(N)和效率(M)。

  ② 然后按照每次1 kg/s(或0.5 kg/s)的流量降低FIC的给定值。每降低一次,等待系统动态平衡后记录一次数据,直到FIC的给定值降为零。

  ③ 将记录的数据描绘出H-F、N-F和-F三条曲线。完成后与“G2” 画面(详见图3-3)的标准曲线对照,应当完全一致。

  事故设置及排除

  1.离心泵入口阀门堵塞 (F2)

  事故现象:离心泵输送流量降为零。离心泵功率降低。流量超下限报警。 排除方法:首先关闭出口阀V3,再开旁路备用阀V2B,最后开V3阀恢复正常运转。

  合格标准:根据事故现象能迅速作出合理判断。能及时关泵并打开阀门V2B,没有出

  现贮水槽液位超上限报警,并且操作步骤的顺序正确为合格。

  2.电机故障 (F3)

  事故现象:电机突然停转。离心泵流量、功率、扬程和出口压力均降为零。贮 水槽液位上升。

  排除方法:立即启动备用泵。步骤是首先关闭离心泵出口阀V3,再开备用电机开关

  PK2,最后开泵出口阀V3。

  合格标准:判断准确。开备用泵的操作步骤正确,没有出现贮水槽液位超上限 报警,为合格。

  3.离心泵“气缚”故障 (F4)

  事故现象:离心泵几乎送不出流量,检测数据波动,流量下限报警。 排除方法:及时关闭出口阀V3。关电机开关PK1。打开高点排气阀V5,直至蓝色点出现后,

  关阀门V5。然后按开车规程开车。

  合格标准:根据事故现象能迅速作出合理判断。能及时停泵,打开阀门V5排气,

  并使离

  心泵恢复正常运转为合格。

  4.离心泵叶轮松脱 (F5)

  事故现象:离心泵流量、扬程和出口压力降为零,功率下降,贮水槽液位上升。 排除方法:与电机故障相同,启动备用泵。

  合格标准:判断正确。合格标准与电机故障相同。

  5.FIC流量调节器故障 (F6)

  事故现象:FIC输出值大范围波动,导致各检测量波动。

  排除方法:迅速将FIC调节器切换为手动,通过手动调整使过程恢复正常。

  合格标准:判断正确。手动调整平稳,并且较快达到正常工况。

  3、思考题

  1、离心泵的汽蚀现象如何形成?对离心泵有何损害?如何避免?试分析本离心

  泵形成汽蚀的条件?

  答:液体在一定温度下,降低压力至该温度下的汽化压力时,液体便产生汽泡。

  把这种产生气泡的现象称为汽蚀。汽蚀时产生的气泡,流动到高压处时,其体

  积减小以致破灭。这种由于压力上升气泡消失在液体中的现象称为汽蚀溃灭。

  泵在运转中,若其过流部分的局部区域(通常是叶轮叶片进口稍后的某处)因为某种原因,抽送液体的绝对压力降低到当时温度下的液体汽化压力时,液体

  便在该处开始汽化,产生大量蒸汽,形成气泡,当含有大量气泡的液体向前经

  叶轮内的高压区时,气泡周围的高压液体致使气泡急剧地缩小以至破裂。在气泡凝结破裂的同时,液体质点以很高的速度填充空穴,在此瞬间产生很强烈的水击作用,并以很高的冲击频率打击金属表面,冲击应力可达几百至几千个大气压,冲击频率可达每秒几万次,严重时会将壁厚击穿。 在水泵中产生气泡

  和气泡破裂使过流部件遭受到破坏的过程就是水泵中的汽蚀过程。水泵产生汽

  蚀后除了对过流部件会产生破坏作用以外,还会产生噪声和振动,并导致泵的

  性能下降,严重时会使泵中液体中断,不能正常工作。

  防止发生汽蚀的措施

  ① 减小几何吸上高度hg(或增加几何倒灌高度);

  ② 减小吸入损失hc,为此可以设法增加管径,尽量减小管路长度,弯头和附 件等;

  ③ 防止长时间在大流量下运行;

  ④ 在同样转速和流量下,采用双吸泵,因减小进口流速、泵不易发生汽蚀;

  ⑤ 泵发生汽蚀时,应把流量调小或降速运行;

  ⑥ 泵吸水池的情况对泵汽蚀有重要影响;

  ⑦ 对于在苛刻条件下运行的泵,为避免汽蚀破坏,可使用耐汽蚀材料。

  2、何为离心泵气缚现象?如何克服?

  答:气缚 :离心泵启动时,若泵内存有空气,由于空气密度很小,旋转后

  产生的离心力小,因而叶轮中心区所形成的低压不足以吸入液体,这样虽启

  动离心泵也不能完成输送任务,这种现象称为气缚。在启动前向壳内灌满液

  体。做好壳体的密封工作,灌水的阀门和莲蓬头不能漏水密封性要好。

  3、为什么离心泵开车前必须充液、排气?否则会出现什么后果?

  答:通常在排气时,泵内的气体如在入口或泵的流道内,哪怕只有微量气体,

  都将影响泵的运行,造成泵的气蚀。而气体在泵的出口,不会造成泵的气蚀。

  泵气蚀将影响泵的运行性能,降低泵的流量和扬程。泵内的少量存气经流体静止过程,逐渐上浮到出口,此时启泵就不会气蚀。泵的最小气蚀余量和该泵运行工况的装置气蚀余量接近,所以泵内少有气体都将造成泵的气蚀,要想避免此种情况,在泵现状无法改变的情况下,要格外注意泵的开停和切换操作,并严密关注泵的入口压头和介质组分,避免泵的气蚀条件产生。

  2、热交换器

  1、工作原理

  本热交换器为双程列管式结构,起冷却作用,管程走冷却水(冷流)。含量30%的磷酸钾溶液走壳程(热流)。

  工艺要求:流量为18441 kg/h的冷却水,从20℃上升到30.8℃,将65℃流量为8849 kg/h的磷酸钾溶液冷却到32℃。管程压力0.3MPa,壳程压力0.5MPa。 流程图画面“G1”中:阀门V4是高点排气阀。阀门V3和V7是低点排液阀。 P2A为冷却水泵。P2B为冷却水备用泵。阀门V5和V6分别为泵P2A和P2B的出口阀。P1A为磷酸钾溶液泵。P1B为磷酸钾溶液备用泵 。阀门V1和V2分别为泵P1A和P1B的出口阀。

  FIC-1 是磷酸钾溶液的流量定值控制。采用PID单回路调节。

  TIC-1 是磷酸钾溶液壳程出口温度控制,控制手段为管程冷却水的用量(间接关系)。采用PID单回路调节。

  2.操作步骤

  开车操作法

  ① 开车前设备检验。冷却器试压,特别要检验壳程和管程是否有内漏现象,各阀门、管路、泵是否好用,大检修后盲板是否拆除,法兰连接处是否耐压不漏,是否完成吹扫等项工作(本项内容不包括在仿真软件中)。

  ② 检查各开关、手动阀门是否处于关闭状态。各调节器应处于手动且输出为零。 ③ 开冷却水泵P2A开关。

  ④ 开泵P2A的出口阀V5。

  ⑤ 调节器TIC-1置手动状态,逐渐开启冷却水调节阀至50%开度。

  ⑥ 开磷酸钾溶液泵P1A开关。

  ⑦ 开泵P1A的出口阀V1。

  ⑧ 调节器FIC-1置手动状态,逐渐开启磷酸钾溶液调节阀至10%。

  ⑨ 壳程高点排气。开阀V4,直到 V4阀出口显示蓝色色点,指示排气完成,关V4阀。

  ⑩ 手动调整冷却水量。当壳程出口温度手动调节至320.5℃且稳定不变后打自动。

  11 缓慢提升负荷。逐渐手动将磷酸钾溶液的流量增加至8800 kg/h左右投自动。○

  开车达正常工况的设计值见工艺说明。

  停车操作法

  ① 将调节器 FIC-1打手动,关闭调节阀。

  ② 关泵P1A及出口阀V1。

  ③ 将调节器TIC-1打手动,关闭调节阀。

  ④ 关泵P2A及出口阀V5。

  ⑤ 开低点排液阀V3及V7,等待蓝色色点消失。排液完成。停车完成。 事故设置及排除

  1.换热效率下降 (F2)

  事故现象:事故初期壳程出口温度上升,冷却水出口温度上升。由于自控作用将冷却水

  流量开大,使壳程出口温度和冷却水出口温度回落。

  处理方法:开高点放气阀V4。等气排净后, 恢复正常。

  2.P1A泵坏 (F3)

  事故现象:热流流量和冷却水流量同时下降至零。温度下降报警。 处理方法:启用备用泵P1B,按开车步骤重新开车。

  3.P2A泵坏 (F4)

  事故现象: 冷却水流量下降至零。热流出口温度上升报警。

  处理方法:开备用泵P2B,然后开泵出口阀V6。关泵P2A及出口阀V5。 4.冷却器内漏 (F5)

  事故现象:冷却水出口温度上升,导致冷却水流量增加。开排气阀V4试验无效。

  处理方法:停车。

  5.TIC-1调节器工作不正常 (F6)

  事故现象:TIC-1的测量值指示达上限 ,输出达100% 。热流出口温度下降,无法自控。

  处理方法:将TIC-1打手动。通过现场温度指示,手动调整到正常。

  3、思考题

  1、当外壳和列管的温差较大时,常用的几种方法对热交换器进行热补偿?

  答:在管壳式换热器内,由于管内外流体温度不同,壳体和管束的温度也不同。如两者温差很大, 换热器内部将出现很大的热应力,可能使管子弯曲,断裂或从管板上松脱。因此,当管束和壳体温度差超过50℃时,应采取适当的温差补偿措施,消除或减小热应力。目前广泛使用的有固定管板式换热器、浮头式换热器、U形管式换热器。

  2、热交换器开车前为什么必须进行高点排气?

  答:通常换热器壳侧的介质比空气密度大,在高位设计排气口!可以排除可以换热器内部的空气!1)可以不要工作介质带空气,2)换热器内部有空气不造成噪音!

  3、本热交换器运行时发生内漏如何判断?

  答排空后便于你的冷热侧介质都一样,只是温度压力不同且又是串联,很难用温度和压力的变化来判断是否内漏。除非根据每段换热器的出口温度和你清洗前的记录数据对照,若有较大的出入可估计那段的换热器可能有内漏的现象。用拆开每段换热器的你一端接口,分段试压的方式来确认维修等操作.

  3、透平与往复压缩

  1.工作原理

  本压缩系统由蒸汽透平驱动的往复式压缩机组成,此外还包括了复水系统和润滑油系统的主要操作。本系统将两种典型的动设备集成在一起,可以同时训练两种动设备的操作。采用自产蒸汽驱动蒸汽透平取代电动机,是国际流行的节能方法。

  如流程图5-1所示,本系统为某化工装置的气体循环压缩部分。被压缩气体经入口阀V16、V15由化工装置进入吸入管线,阀V13为凝液排放阀。吸入气体一路经过阀V14进入气缸C1,另一路进气缸C2。两路气体经压缩后排出汇合入同一条排气管线返回化工装置。这条管线上装有安全阀和紧急排放火炬的手动阀V18。

  阀门V17是排气管线与吸入管线的旁路阀。阀V19、V20是排气截止阀,阀V21为排气管线的凝液排放阀。

  L1、L3、L2、L4为负荷余隙阀,可以手动调整压缩机输出负荷。F03是飞轮机构,用于稳定往复压缩机的转动。盘车操作是通过转动飞轮来实现的。G02是齿轮减速箱。T01是蒸汽透平。高压蒸汽经主阀V9、V11和调速器RIC进入透平。蒸汽管线上设阀V10作为排水阀。为了提高热机效率,必须通过复水系统使蒸汽透平排出的乏汽温度和压力尽可能低。

  复水系统的流程是:乏汽通过阀V12进入表面冷凝器E1降温,同时由两级喷射式真空泵VP1和VP2维持真空。E1的冷却水阀门为V5。乏汽被冷凝,冷凝水及时由泵P1排走。第一级真空泵VP1后设有第二级冷却器E2,冷却水阀门为V6。

  喷射式真空泵的简要原理是:当高压蒸汽通过文丘里管时,由于文丘里管喉部管径缩小,流速(速度头)加大,静压(压力头)减小,因此产生抽吸作用。喷射式真空泵的高压供汽管线上设蒸汽总截止阀V1,端头排凝阀V2。高压蒸汽通过阀门V3和V4分别进入两台喷射式真空泵。

  T1是润滑油箱,P2是齿轮油泵。润滑油经P2泵通过油冷器E3及过滤器F1,然后分别输入压缩机系统各轴瓦,最终返回油箱T1构成润滑油循环回路。油箱T1顶部设有通大气的管线,以防回油不畅。油冷器E3的冷却水阀门为V23。部分润滑油经手操阀V22走旁路。

  2、操作步骤

  1.冷态开车步骤

  (1)开复水系统

  ① 全开表面冷凝器E1的冷却水阀V5。

  ② 全开冷凝器E2冷却水阀V6。

  ③ 全开喷射式真空泵主蒸汽阀V1。

  ④ 开蒸汽管路排水阀V2至冷凝水排完后(待蓝色点消失)关闭。

  ⑤ 全开一级真空泵蒸汽阀V3。

  ⑥ 全开二级真空泵蒸汽阀V4。

  ⑦ 开表面冷凝器E1的循环排水泵开关P01。

  等待系统的真空度PI-2达到 -600mmHg以下可进行开车操作。由于系统真空度需要一定的时间才能达到,这一段等待时间可以同时进行其他有关开车前的操作,如排水、排气、开润滑油系统、盘车等。

  (2)开润滑油系统及透平密封蒸汽系统

  ① 开润滑油冷却水阀V23。

  ② 将冷却器E3的旁路阀V22开度至50%左右。当油温较高时,可适当关小

  V22,油温

  将有所下降。

  ③ 开齿轮油泵P02,使油压PI-1达到0.25 MPa 以上为正常。

  ④ 开密封蒸汽阀V7,开度约60%。

  ⑤ 全开密封蒸汽管路排水阀V8,等冷凝水排放完了(待蓝色点消失),将

  V8关至

  5%-10%的开度。

  ⑥ 调整V7,使密封蒸汽压力PI-4维持0.01 MPa 左右。

  (3)开透平机及往复压缩机系统

  ① 检查输出负荷余隙阀L1、L2、L3、L4是否都处于全开状态。

  ② 开盘车开关PAN。

  ③ 全开压缩机吸入阀V16和考克V15。

  ④ 开凝液排放阀V13,当管路中残余的液体排放完成后(蓝色点消失),关

  闭V13。

  ⑤ 全开V14支路阀,检查旁路阀V17是否关闭。

  ⑥ 检查放火炬阀V18是否关闭。

  ⑦ 全开压缩机排气管线阀V19和考克V20。

  ⑧ 开压缩机排气管线排凝液阀V21,直到排放完了(蓝色点消失),全关V21。

  再次

  确认压缩机吸入、排出各管线的每一个阀门是否处于正常状态。

  ⑨ 将跳闸栓挂好,即开跳闸栓TZA继电器联锁按钮(当透平机超速时会自动跳闸,切断主蒸汽)。

  ⑩ 全开主蒸汽阀V9,全开排水阀V10,等管线中的冷凝水排完后(蓝色点

  消失),

  关V10。

  ⑾ 全开透平乏汽出口阀V12。 ○

  ⑿ 缓慢打开透平机高压蒸汽入口阀V11,压缩机启动。观察透平机转速升○

  到1000

  r/min以上。关盘车开关PAN。

  ⒀ 调整调速系统RIC,注意调速过程有一定的惯性,使透平机转速逐渐上○

  升到

  3500 r/min 左右,并稳定在此转速下。

  ⒁ 逐渐全关负荷余隙阀L1、L2,使排出流量(打气量)上升至300 ○Nm3/h 以

  上。

  ⒂ 逐渐全关负荷余隙阀L3、L4,微调转速及阀V19,使排出流量达到600 ○

  Nm3/h 左

  右。同时使排气压力达到0.48 MPa 以上。

  待以上工况稳定后,开车操作即告完成。此时应该注意油温、油压及透平机轴瓦温度是否有异常现象。

  2. 停车步骤

  ① 全关透平机主蒸汽阀V9、V11,使转速降至零。

  ② 全关透平乏汽出口阀V12。

  ③ 全开负荷余隙阀L1、L2、L3、L4。

  ④ 将跳闸栓TZA解列。

  ⑤ 关闭吸入阀V16、V15、V14。

  ⑥ 关阀V19、V20。

  ⑦ 关密封蒸汽阀V7和排水阀V8。

  ⑧ 关油泵开关P02。

  ⑨ 关E3冷却水阀V23。

  ⑩ 关复水系统真空泵蒸汽阀V4、V3,然后关V1。

  ⑾ 关E2冷却水阀V6。

  ⑿ 关E1冷却水阀V5。

  ⒀ 停E1循环排水泵开关P01。

  3.紧急停车

  当出现润滑油压下降至0.2 MPa 以下、或透平机某个轴瓦超温或超速等紧急故障时,应使压缩机紧急停车。步骤如下:

  ① 迅速“打闸”,即将跳闸栓 TZA 迅速解列,切断透平主蒸汽;

  ② 关闭透平机主蒸汽阀V9、V11;

  ③ 关闭透平机乏汽出口阀V12, 然后进行正常停车的各项操作。

  四、事故设置及排除

  1. 润滑油温上升 (F2)

  事故现象:TI-3的指示上升,超过45℃。

  事故原因:油冷却器冷却水量偏小或V22分流过大。

  排除方法:关小阀V22减少分流。

  2.油压下降 (F3)

  事故现象:PI1下降,低于0.2 MPa , 经过一段时间润滑油温TI-3上升超限。 事故原因:过滤器F1堵塞或油泵故障。

  排除方法:紧急打闸停车(跳闸栓解列)。

  3.一号轴瓦超温 (F4)

  事故现象:TI-1大于70℃。

  事故原因:一号轴瓦供油管路堵或油压下降。

  排除方法:紧急打闸停车。

  4.二号轴瓦超温 (F5)

  事故现象:TI-2大于70℃。

  事故原因:二号轴瓦供油管路堵或油压下降。

  排除方法:紧急打闸停车。

  5.超速 (F6)

  事故现象:透平转速超过4000 r/min。透平机轴瓦温度上升、功率上升、打气量

  上升、输出压力上升。

  事故原因:主蒸汽流量上升。

  排除方法:本压缩机跳闸转速设定在4500 r/min。注意在跳闸前应及时发现转速

  上升的趋势,适当手调RIC,可使转速回复到3500 r/min。

  3. 思考题

  1、蒸汽透平由哪些主要部件和附属设备组成?

  答:蒸汽透平是指一种将蒸汽的热能直接转换成转动的机械能的原动机。蒸汽透平驱动给水泵工作系统供热系统的锅炉在正常运行中,必须对其给水进行除氧除氧用汽均取自汽轮机排汽或蒸汽平衡管网,这样会使大量高压蒸汽通过节流装置转化为低压蒸气,造成了极大浪费,降低了综合热效率“根据热功联产节能技术的原理,利用小功率单级背压式汽轮机取代给水泵用的电机,减少炼厂用电,降低综合能耗”。

  2、蒸汽透平用什么方法调速?

  答:根据调速器的控制不同而结构也不同。调速器分为电液调节;油压调节;机械式调节

  3、为什么往复压缩机的吸入和排气管上均设置了油水排放阀门?

  答:各段油水应定时排放,如不及时排放,不但影响各段压力的波动,而且油污带入气缸中,还会使气缸中润滑油的作用减弱,甚至遭受破坏。同时还能损坏气缸、阀片。如油水带入铜洗塔则影响或破坏铜液成分。如油水带入合成塔,会影响合成触媒的活性寿命。因此,必须定期排放各段油水。

  4、机组开车前为什么必须先将油路运行正常?

  答:经常检查注油器的贮油量和滴油孔的滴油情况,并保持其规定的滴油量。当滴油速度减慢或停止而调节无效时,应及时处理或清洗滤网或更换备用注油器。如发现油管烫手并有气体斜冲过来,则表示注油单向阀损坏,则应及时清洗或调换。有时注油器电机跳闸或其它故障,短时间内人工手摇注油,保证机械运转正常,并积极抢修电机或其它故障,使其恢复正常。

  5、为什么往复压缩机排气温度较高?

  答原因:(1)口滤网堵或进气压力低、出口压力高等,造成本级压缩比大,

  (2)温度高或气缸冷却不够,

  (3)露,重点为排气阀(进口带卸荷器的卸载叉不合适会影响进气阀),

  (4)环磨损严重,做功能力不足,

  措施:1``、提高系统进气压力、核查出口压力是否偏高,

  2``前冷却器换热检查、气缸冷却夹套清洗检查,

  3``进、排气阀泄露情况,听声音或用红外温度检测仪检查温度可判断那个气阀泄露,泄露气阀检查是气阀本身漏还是卸载叉(仅限进气阀)问题, 4``活塞环。

  4、间歇反应

  1.工作原理

  间歇反应过程在精细化工、制药、催化剂制备、染料中间体等行业应用广泛。本间歇反应的物料特性差异大;多硫化钠需要通过反应制备;反应属放热过程,由于二硫化碳的饱和蒸汽压随温度上升而迅猛上升,冷却操作不当会发生剧烈爆炸;反应过程中有主副反应的竞争,必须设法抑制副反应,然而主反应的活化能较高,又期望较高的反应温度。如此多种因素交织在一起,使本间歇反应具有典型代表意义。

  在叙述工艺过程之前必须说明,选择某公司有机厂的硫化促进剂间歇反应岗位为参照,目的在于使本仿真培训软件更具有工业背景,但并不拘泥于该流程的全部真实情况。为了使软件通用性更强,对某些细节作了适当的变通处理和简化。 有机厂缩合反应的产物是橡胶硫化促进剂DM的中间产品。它本身也是一种硫化促进剂,称为M,但活性不如DM。

  DM是各种橡胶制品的硫化促进剂,它能大大加快橡胶硫化的速度。硫化作用能使橡胶的高分子结构变成网状,从而使橡胶的抗拉断力、抗氧化性、耐磨性等加强。它和促进剂D合用适用于棕色橡胶的硫化,与促进剂M合用适用于浅色橡胶硫化。

  本间歇反应岗位包括了备料工序和缩合工序。基本原料为四种:硫化钠(Na2S )、硫磺(S)、邻硝基氯苯(C6H4ClNO2)及二硫化碳(CS2)。 备料工序包括多硫化钠制备与沉淀,二硫化碳计量,邻氯苯计量。

  1.多硫化钠制备反应

  此反应是将硫磺(S)、硫化钠(Na2S )和水混合,以蒸汽加热、搅拌,在常压开口容器中反应,得到多硫化钠溶液。反应时有副反应发生,此副反应在加热接近沸腾时才会有显著的反应速度。因此,多硫化钠制备温度不得超过85℃。

  多硫化钠的含硫量以指数n表示。实验表明,硫指数较高时,促进剂的缩合反应产率提高。但当n增加至4时,产率趋于定值。此外,当硫指数过高时,缩合反应中析出游离硫的量增加,容易在蛇管和夹套传热面上结晶而影响传热,使反应过程中压力难于控制。所以硫指数应取适中值。

  2.二硫化碳计量

  二硫化碳易燃易爆,不溶于水,密度大于水。因此,可以采用水封隔绝空气保障安全。同时还能利用水压将储罐中的二硫化碳压至高位槽。高位槽具有夹套水冷系统。

  3.邻硝基氯苯计量

  邻硝基氯苯熔点为31.5℃,不溶于水,常温下呈固体状态。为了便于管道输送和计量,必须将其熔化,并保存于具有夹套蒸汽加热的储罐中。计量时,利用压缩空气将液态邻硝基氯苯压至高位槽,高位槽也具有夹套保温系统。

  4.缩合反应工序

  缩合工序历经下料、加热升温、冷却控制、保温、出料及反应釜清洗阶段。 邻硝基氯苯、多硫化钠和二硫化碳在反应釜中经夹套蒸汽加入适度的热量后,将发生复杂的化学反应,产生促进剂M的钠盐及其副产物。缩合反应不是一步合成,实践证明还伴有副反应发生。缩合收率的大小与这个副反应有密切关系。当硫指数较低时,反应是向副反应方向进行。主反应的活化能高于副反应,因此提高反应温度有利于主反应的进行。但在本反应中若升温过快、过高,将可能造成不可遏制的爆炸而产生危险事故。

  保温阶段之目的是尽可能多地获得所期望的产物。为了最大限度地减少副产物的生成,必须保持较高的反应釜温度。操作员应经常注意釜内压力和温度,当温度压力有所下降时,应向夹套内通入适当蒸汽以保持原有的釜温、釜压。 缩合反应历经保温阶段后,接着利用蒸汽压力将缩合釜内的料液压入下道工序。出料完毕,用蒸汽吹洗反应釜,为下一批作业做好准备。本间歇反应岗位操作即告完成。

  2、操作步骤

  1. 准备工作

  检查各开关、手动阀门是否关闭。

  2.多硫化钠制备

  ① 打开硫化碱阀HV-1,向多硫化钠制备反应器R1注入硫化碱,使液位H-1升至0.4m,关闭阀HV-1.

  ② 打开熔融硫阀HV-2,向多硫化钠制备反应器R1注入硫磺,液位H-1升至0.8m,关闭HV-2。

  ③ 打开水阀HV-3,使多硫化钠制备反应器R1液位H-1升至1.2m,关闭HV-3。 10

  ④ 开启多硫化钠制备反应器搅拌电机M1开关M01。

  ⑤ 打开多硫化钠制备反应器R1蒸汽加热阀HV-4,使温度T1上升至81~84℃(升温需要一定时间,可利用此时间差完成其他操作)。保持搅拌5分钟(实际为3小时)。注意当反应温度T1超过85℃时将使副反应加强,此种情况会报警扣分。

  ⑥ 开启多硫化钠输送泵M3的电机开关M03,将多硫化钠料液全部打入沉淀槽F1,静置5分钟(实际为4小时)备用。

  3. 邻硝基氯苯计量备料

  ① 检查并确认通大气泄压阀V6是否关闭。

  ② 检查并确认邻硝基氯苯计量槽F4下料阀V12是否关闭。

  ③ 打开上料阀HV-7。

  ④ 开启并调整压缩空气进气阀HV-5。观察邻硝基氯苯计量槽F4液位H-5逐渐

  上升,且邻硝基氯苯储罐液位H-4略有下降,直至计量槽液位H-5达到1.2m。由于计量槽装有溢流管,液位一旦达到此高度将不再上升。但如果不及时关闭HV-7,则储罐液位H-4会继续下降。注意储罐液位下降过多,将被认为操作失误而扣分。

  ⑤ 压料完毕,关闭HV-7及HV-5。打开泄压阀V6。如果忘记打开V6,会被认为

  操作失误而扣分。

  4. 二硫化碳计量备料

  ① 检查并确认通水池的泄压阀V8是否关闭。

  ② 检查并确认二硫化碳计量槽F5下料阀V14是否关闭。

  ③ 打开上料阀HV-10。

  ④ 开启并调整自来水阀HV-9,使二硫化碳计量槽F5液位H-7上升。此时二硫

  化碳储罐液位H-6略有下降。直至计量槽液位H-7达到1.4m。由于计量槽装有溢流管,液位将不再上升。但若不及时关闭HV-10,则储罐液位H-6会继续下降,此种情况会被认为操作失误而扣分。

  ⑤ 压料完毕,关闭阀门HV-10及HV-9。打开泄压阀V8。如果忘记打开V8会被

  认为操作失误而扣分。

  5. 向缩合反应釜加入三种物料

  ① 检查并确认反应釜R2放空阀HV-21是否开启,否则会引起计量槽下料不畅。 ② 检查并确认反应釜R2进料阀V15是否打开。

  ③ 打开管道冷却水阀V13约5秒,使下料管冷却后关闭V13。

  ④ 打开二硫化碳计量槽F5下料阀V14,观察计量槽液位因高位势差下降,直

  至液位下降至0.0m,即关闭V14。

  ⑤ 再次开启冷却水阀V13约5秒, 将管道中残余的二硫化碳冲洗入反应釜,

  关V13。

  ⑥ 开启管路蒸汽加热阀V11约5秒,使下料管预热,关闭V11。

  ⑦ 打开邻硝基氯苯计量槽F4下料阀V12,观察液位指示仪,当液位H-5下降至0.0m,即关V12。

  ⑧ 再次开启管路蒸汽加热阀V11约5秒。将管道中残余的邻硝基氯苯冲洗干净,即关闭V11。关闭阀V15,全关反应釜R2放空阀HV-21。

  ⑨ 检查并确认反应釜R2进料阀V16是否开启。

  ⑩ 启动多硫化钠输送泵M4电机开关M04,将沉淀槽F1静置后的料液打入反应釜R2。注意反应釜的最终液位H-3大于2.41 m 时,必须及时关泵,否则反应釜液位H-3会继续上升,当大于2.7 m 时,将引起液位超限报警扣分。 ⑾ 当反应釜的最终液位H-3小于2.4 m 时,必须补加多硫化钠,直至合格。否则软件设定不反应。

  6. 缩合反应操作

  本部分难度较大,能够训练学员分析能力、决策能力和应变能力。需通过多次反应操作,并根据亲身体验到的间歇反应过程动力学特性,总结出最佳操作方法。

  ① 认真且迅速检查并确认:放空阀HV-21,进料阀V15、V16,出料阀V20是否

  关闭。

  ② 开启反应釜R2搅拌电机M02,观察釜内温度T已经略有上升。

  ③ 适当打开夹套蒸汽加热阀HV-17,观察反应釜内温度T逐渐上升。注意加热量的调节应使温度上升速度适中。加热速率过猛会使反应后续的剧烈阶段失控而产生超压事故。加热速率过慢会使反应停留在低温压,副反应会加强,影响主产物产率。反应釜温度和压力是确保反应安全的关键参数,所以必须根据温度和压力的变化来控制反应的速率。

  ④ 当温度T上升至45℃左右应停止加热,关闭夹套蒸汽加热阀HV-17。反应此时已被深度诱发,并逐渐靠自身反应的放热效应不断加快反应速度。

  ⑤ 操作学员应根据具体情况,主要是根据反应釜温度T上升的速率,在0.10 ~ 0.20 ℃/s 以内,当反应釜温度T上升至65℃左右(釜压0.18MPa左右),间断小量开启夹套冷却水阀门HV-18及蛇管冷却水阀门HV-19,控制反应釜的温度和压力上升速度,提前预防系统超压。在此特别需要指出的是:开启HV-18和HV-19的同时,应当观察夹套冷却水出口温度T2和蛇管冷却水出口温度T3不得低于60℃。如果低于60℃,反应物产物中的硫磺(副产物之

  一)将会在夹套内壁和蛇管传热面上结晶,增大热阻,影响传热,因而大大减低冷却控制作用。特别是当反应釜温度还不足够高时更易发生此种现象。反应釜温度大约在90℃(釜压0.34MPa左右)以下副反应速率大于主反应速率, 反应釜温度大约在90℃以上主反应速率大于副反应速率。

  ⑥ 反应预计在95~110℃(或釜压0.41~0.55 MPa)进入剧烈难控的阶段。学员应充分集中精力并加强对HV-18和HV-19的调节。这一阶段学员既要大胆升压,又要谨慎小心防止超压。为使主反应充分进行,并尽量减弱副反应,应使反应温度维持在121℃(或压力维持在0.69 MPa左右)。但压力维持过高,一旦超过0.8 MPa(反应温度超过128℃),将会报警扣分。

  ⑦ 如果反应釜压力P上升过快,已将HV-18和HV-19开到最大,仍压制不住压力的上升,可迅速打开高压水阀门V25及高压水泵电机开关M05,进行强制冷却。

  ⑧ 如果开启高压水泵后仍无法压制反应,当压力继续上升至0.83 MPa(反应温度超过130℃)以上时,应立刻关闭反应釜R2搅拌电机M2。此时物料会因密度不同而分层,反应速度会减缓,如果强制冷却及停止搅拌奏效,一旦压力出现下降趋势,应关闭V25及高压水泵开关M05,同时开启反应釜搅拌电机开关M02。

  ⑨ 如果操作不按规程进行,特别是前期加热速率过猛,加热时间过长,冷却又不及时,反应可能进入无法控制的状态。即使采取了第⑦、第⑧项措施还控制不住反应压力,当压力超过1.20 MPa 已属危险超压状态,将会再次报警扣分。此时应迅速打开放空阀HV-21,强行泄放反应釜压力。由于打开放空阀会使部分二硫化碳蒸汽散失(当然也污染大气),所以压力一旦有所下降,应立刻关闭HV-21,若关闭阀HV-21压力仍上升,可反复数次。需要指出,二硫化碳的散失会直接影响主产物产率。

  ⑩ 如果第⑦、⑧、⑨三种应急措施都不能见效,反应器压力超过1.60 MPa,将被认定为反应器爆炸事故。此时紧急事故报警闪光,仿真软件处于冻结状态。成绩为零分。

  7、 反应保温阶段

  如果控制合适,反应历经剧烈阶段之后,压力P、温度T会迅速下降。此时应逐步关小冷 却水阀HV-18和HV-19,使反应釜温度保持在120℃(压力保持在0.68~0.70 MPa左右),不断调整直至全部关闭掉HV-18和HV-19。当关闭HV-18和HV-19后出现压力下降时,可适当打开夹套蒸汽加热阀HV-17,仔细调整,使反应釜温度始终保持在120℃(压力保持在0.68~0.70 MPa )5~10分钟(实际为2~3小时)。保温之目的在于使反应尽可能充分地进行,以便达到尽可能高的主产物产率。此刻是观看开车成绩的最佳时刻。教师可参考记录曲线综合评价学员开车水平。

  8、出料及清洗反应器

  ① 完成保温后,即可进入出料及反应釜清洗阶段。首先打开放空阀HV-21约10秒(实际为2~5分钟),放掉釜内残存的可燃气体及硫化氢。

  ② 关闭放空阀HV-21。打开出料增压蒸汽阀V23,使釜内压力升至0.79 MPa

  以上。

  ③ 打开出料管预热阀V22及V24约10秒(实际为2~5分钟)。关闭V22及V24。 ④立即打开出料阀V20,观察反应釜液位H-3逐渐下降,但釜内压力不变。当液位H-3下降至0.09m时,压力开始迅速下降到0.44 MPa左右,保持10秒充分吹洗反应釜及出料管。

  ⑤ 关闭出料管V20及蒸汽增压阀V23。

  ⑥ 打开蒸汽阀V24及放空阀HV-21吹洗反应釜10秒(实际为2~5分钟)。关闭阀门V24。至此全部反应岗位操作完毕,可进入操作下一批反应的准备工作。 事故设置及排除

  为了训练学员在事故状态下的应变及正确处理能力,本仿真软件可以随机设定5种常见事故的状态,每次设定其中的任一个。由于间歇过程不存在正常工况,事故应在开车前设置。5种事故的现象、排除方法和合格标准分述如下。

  1.压力表堵故障 (F2)

  事故现象:由于产物中有硫磺析出,压力表测压管口堵塞的事故时有发生。其现象是无论反应如何进行,压力指示P不变。此时如果学员不及时发现,一直加热,会导致超压事故。

  排除方法:发现压力表堵后,应立即转变为以反应釜温度T为主参数控制反应的进行。几个关键反应阶段的参考数据如下。

  ① 升温至45℃~55℃应停止加热。

  ② 65℃~75℃开始冷却。

  ③ 反应剧烈阶段约维持在115℃左右。

  ④ 反应温度大于128℃相当于压力超过0.8 MPa,已处于事故状态。

  ⑤ 反应温度大于150℃相当于压力超过1.20 MPa。

  ⑥ 反应温度大于160℃相当于压力超过1.50 MPa,已接近爆炸事故。

  合格标准:按常规反应标准记分。

  2.无邻硝基氯苯 (F3)

  事故现象:由于液位计失灵或邻硝基氯苯储罐中料液已压空,而错压了混有铁锈的水。从颜色上很难同邻硝基氯苯区分。这种故障在现场时有发生。主要现象将在反应过程中表现出来。由于反应釜中的二硫化碳只要加热,压力则迅速上升,一旦冷却,压力立即下降。反应釜中并无任何反应进行。 排除方法:根据现象确认反应釜无邻硝基氯苯后,首先开大冷却水量,使反应釜内温度下降至25℃以下。在现场必须重新取样分析,确定补料量及补料措施后重新开车。在仿真培训器上为了提高培训效率,只需按动“补料处理”键FBL,即可重新开始反应。

  合格标准:学员必须能够及时发现事故,并判断反应釜内无邻硝基氯苯,立刻采取降温措施,停搅拌,按动“补料处理”键FBL,再按常规情况重新完成反应为合格。

  3.无二硫化碳 (F4)

  事故现象:由于液位计失灵或操作失误把水当成料液,使反应釜中无二硫化碳。此时仅有副反应单独进行,温度上升很快,反应也十分剧烈。但由于没有二硫化碳,反应压力不会大幅度上升,即使反应温度超过160℃,压力也不会超过0.7 MPa。

  排除方法:确认反应釜无二硫化碳后,首先开大冷却水量,使反应釜内温度下降至25℃以下(省去现场取样分析)。停搅拌,按动“补料处理”键FBL,就可以重新按常规方法开车反应。

  合格标准:学员必须能够及时发现事故,并判断反应釜内无二硫化碳。立刻采取降温措施,停止搅拌,按动“补料处理”键FBL,再按常规情况重新完成反应为合格。

  4.出料管堵 (F5)

  事故现象:由于产物中有硫磺析出,如果出料阀门漏液,或前一次反应出料后没有冲洗干净,或主蒸汽压力过低时出料,则很有可能发生出料管堵故障。其现象是出料时虽然打开了出料阀,反应釜内压力也很高,但反应釜内液位H-3不下降。 排除方法:在真实现场,必须沿出料管线检查堵管位置。用高温蒸汽吹扫。如果此法无效,只有拆下被堵管用火烧化硫磺,或更换管段及漏料的阀门。在仿真器上用“通管处理”键FTG代表以上检查与处理,即可正常出料。

  合格标准:及时发现出料管堵故障,并能立刻按下“通管处理”键FTG。

  5.出料压力低 (F6)

  事故现象:当全厂蒸汽用户满负荷时,常出现主蒸汽压力不足的情况。正常时主蒸汽压力为0.8 MPa,如果降至0.3 MPa就无法靠蒸汽压把料液全部压出反应釜。这也是造成出料管堵塞的重要原因。

  排除方法:可以利用反应釜内残余的二硫化碳加热后会产生较高的饱和蒸汽压这一物理现象,靠反应釜内存储的压力出料。采用此方法必须注意随着反应釜内液位下降,汽化空间逐渐扩大,压力会降低。所以必须使出料前压力足够高,否则会产生出料中途停止的故障。

  合格标准:能预先发现主蒸汽压力不足。出料时能利用釜内压力将产品料液全部压出至下道工序。

  3、思考题

  1、本间歇反应经历了几个阶段?每个阶段有何特点?

  答:①多硫化钠制备反应

  此反应是将硫磺(S)、硫化钠(Na2S )和水混合,以蒸汽加热、搅拌,在常压开口容器中反应,得到多硫化钠溶液。反应时有副反应发生,此副反应在加热接近沸腾时才会有显著的反应速度。因此,多硫化钠制备温度不得超过85℃。

  多硫化钠的含硫量以指数n表示。实验表明,硫指数较高时,促进剂的缩合反应产率提高。但当n增加至4时,产率趋于定值。此外,当硫指数过高时,缩合反应中析出游离硫的量增加,容易在蛇管和夹套传热面上结晶而影响传热,使反应过程中压力难于控制。所以硫指数应取适中值。

  ②二硫化碳计量

  二硫化碳易燃易爆,不溶于水,密度大于水。因此,可以采用水封隔绝空气保障安全。同时还能利用水压将储罐中的二硫化碳压至高位槽。高位槽具有夹套水冷系统。

  ③邻硝基氯苯计量

  邻硝基氯苯熔点为31.5℃,不溶于水,常温下呈固体状态。为了便于管道输送和计量,必须将其熔化,并保存于具有夹套蒸汽加热的储罐中。计量时,利用压缩空气将液态邻硝基氯苯压至高位槽,高位槽也具有夹套保温系统。 ④缩合反应工序

  缩合工序历经下料、加热升温、冷却控制、保温、出料及反应釜清洗阶段。 邻硝基氯苯、多硫化钠和二硫化碳在反应釜中经夹套蒸汽加入适度的热量后,将发生复杂的化学反应,产生促进剂M的钠盐及其副产物。缩合反应不是一步合成,实践证明还伴有副反应发生。缩合收率的大小与这个副反应有密切关系。当硫指数较低时,反应是向副反应方向进行。主反应的活化能高于副反应,因此提高反应温度有利于主反应的进行。但在本反应中若升温过快、过高,将可能造成不可遏制的爆炸而产生危险事故。

  保温阶段之目的是尽可能多地获得所期望的产物。为了最大限度地减少副产物的生成,必须保持较高的反应釜温度。操作员应经常注意釜内压力和温度,当温度压力有所下降时,应向夹套内通入适当蒸汽以保持原有的釜温、釜压。 缩合反应历经保温阶段后,接着利用蒸汽压力将缩合釜内的料液压入下道工序。出料完毕,用蒸汽吹洗反应釜,为下一批作业做好准备。本间歇反应岗位操作即告完成。

  2、本间歇反应釜有哪些部件?有哪些操作点?在反应过程中各起什么作用? 答:反应釜R2是本间歇反应的主设备。为了及时观察反应状态,R2顶部设压力表P,单位MPa。设釜内温度表T,单位 ℃,料位计H-3,单位m。反应釜夹套起双重作用。在诱发反应阶段用手操阀门HV-17通蒸汽加热;在反应诱发后用手操阀门HV-18通冷却水降温。反应釜内设螺旋蛇管,在反应剧烈阶段用于加强冷却,冷却水手操阀门为HV-19。冷却水管线与多级高压水泵出口相连。高压泵出口阀为V25,电机开关为M05。插入反应釜底的出料管线经阀门V20至下一工序。为了防止反应完成后出料时硫磺遇冷堵管,自V20至釜内的管段由阀门V24引蒸汽吹扫。自V20至下工序的管段由阀门V22引蒸汽吹扫。阀门V23引蒸汽至反应釜上部汽化空间,用于将物料压至下工序。釜顶设放空管线,手操阀门HV-21为放空阀。V26是反应釜的安全阀。温度计T2、T3分别为夹套与蛇管出水测温计。

  3、反应一旦超压,有几种紧急处理措施?如何掌握分寸?

  答:如果反应釜压力P上升过快,已将HV-18和HV-19开到最大,仍压制不住压力的上升,可迅速打开高压水阀门V25及高压水泵电机开关M05,进行强制冷却。如果开启高压水泵后仍无法压制反应,当压力继续上升至0.83 MPa(反应温度超过130℃)以上时,应立刻关闭反应釜R2搅拌电机M2。此时物料会因密度不同而分层,反应速度会减缓,如果强制冷却及停止搅拌奏效,一旦压力出现下降趋势,应关闭V25及高压水泵开关M05,同时开启反应釜搅拌电机开关M02。

  4、本反应超压的原因是什么?为什么超压放空不得长时间进行?

  答:如果操作不按规程进行,特别是前期加热速率过猛,加热时间过长,冷却又不及时,反应可能进入无法控制的状态。即使采取了第⑦、第⑧项措施还控制不住反应压力,当压力超过1.20 MPa 已属危险超压状态,将会再次报警扣分。此时应迅速打开放空阀HV-21,强行泄放反应釜压力。由于打开放空阀会使部分二硫化碳蒸汽散失(当然也污染大气),所以压力一旦有所下降,应立刻关闭HV-21,若关闭阀HV-21压力仍上升,可反复数次。需要指出,二硫化碳的散失会直接影响主产物产率。

  5、反应剧烈阶段停搅拌为什么能减缓反应速率?

  答:搅拌停止延缓了物料互相接触的程度,会是反应速率降低

  6、如何判断反应达到终点?什么情况会出现假终点?

  答:反应罐的温度不再有反应本身提供而由加热套来维持,即可判断反应达到了终点;温度未达到规定的要求前便自动下降。

  7、如果从反应开始就忘记关放空阀会导致什么后果?

  答:导致罐内压力达不到预定的压力要求。

  8、根据你的训练经验,试总结间歇反应的最佳操作法?

  答:间歇反应的控制关键在于最后阶段的温度控制,所以掌握了此刻的温度控制即是获得了最佳操作方法,温控的关键在于观察温度增长的速度,如果平稳,即可只用冷凝夹套给蛇形管冷却,如果增势过猛,要提前开启水泵进行冷却!

  5、连续反应

  1、流程简介

  连续带搅拌的釜式反应器是化工过程中常见的单元操作。丙烯聚合过程是典型的连续反应。流程图如图所示,丙烯聚合过程采用了两釜并联进料串联反应的流程。聚合反应是在己烷溶剂中进行的,故称溶剂淤桨法聚合。首釜D-201设有夾套冷却水散热及汽化散热。汽化后的气体经冷凝进入D-207罐后返回聚合釜,含氢(分子量调节剂)的未凝气通过鼓风机C-201经插入釜底的气体循环管返回首釜。第二釜D-202采用夹套冷却和浆液釜外循环散热。

  工艺流程简介如下。丙烯进料经阀门VI,循环丙烯经阀门V2进入贮罐D-207。再经泵P-201打入釜D-201。己烷经过阀门V6和V7分别进入釜D-201和D-202。首釜由阀门V8与V9分别加入催化剂A和活化剂B。气相丙烯经阀门V10进入釜D-202作为补充进料。少量的氢气通过调节阀进入两釜,分别用于控制聚丙烯熔融指数,表征了聚丙烯的分子量分布。第二釜的体积流出量大于首釜的体积流出量,因此首釜的生产能力大于第二釜。

  首釜的主要操作点有:超压或停车时使用的放空阀V11;釜底泄料阀V13。;夹套加热热水阀V4:搅拌电机开关M01;气体循环冷却手动调整旁路阀V3,鼓风机开关C01 。

  第二釜的主要操作点有:超压或停车时使用的放空阀V12:釜底泄料阀V14;夹套加热热水阀V5;夹套冷却水阀V15。;搅拌电机开关M02;浆液循环泵电机开关P06。

  贮罐D-207的主要操作点有:丙烯进料阀V1;循环液相丙烯进料阀V2;丙烯输出泵P201开关P01 。

  二、工艺操作说明

  冷态开车参考步骤:

  ① 检查所有的阀门处于关闭的状态,各泵、搅拌和压塑机处于停机状态。 ② 开己烷进口阀V6,开度50%,向第一釜D-201充己烷。当液位达50%时,将调解器Lic-03投自动。

  ③ 开己烷进口阀V7,开度50%,向第一釜D-202充己烷。当液位达50%时,将调解器Lic-04投自动。

  ④ 开丙烯进口阀V1,向储罐D-207充丙烯,当液位达50%时,开泵P-201。将调节器Lic-02投自动。

  ⑤ 开鼓风机C-201a,全开V3,使丙烯气走旁路而暂不进入反应釜,手动打开TIC-03输出约30%,使冷却器E-201先开始工作。

  ⑥ 开釜D-201搅拌M01。开催化剂阀V8和V9。开度各50%,调整夹套热水阀V4,使釜温上升至45~55℃左右诱发反应。

  ⑦ 开釜D-202搅拌M02。开气相丙烯补料阀V10,开度50%。在釜D-201反应的同时必须关注第二釜的温度。

  ⑧ 等两釜的温度控制稳定后,手动调整Aic-01向首釜加入氢气,使熔融指数达6.5左右。

  ⑨ 在调整Aic-01的同时,调整Aic-02向第二釜中加入氢气,使熔融指数达6.5左右。

  ⑩ 开循环液相丙烯阀V2,适当关小V1,应使丙烯进料总量保持不变。 ⑪ 微调各手动阀门及调节器,使本反应系统达到正常设计工况。

  三、事故设置及排除

  1、催化剂浓度降低(F2)

  事故现象 开始时D-201,釜温有所下降,由于温度控制TIC-04的作用,冷却量自动减少,温度回升,最终使聚丙烯浓度下降,导致第二釜也有相同的现象。

  出理方法 适当开大A、B催化剂量

  合格标准 使两釜聚丙烯浓度合格

  2、D-201出料阀堵塞

  事故现象 D-201中液位上升。Lic-03的输出自动开大,但无法阻止液位继续升高。

  处理方法 开T-1开关

  合格标准 Lic-03自动回落,表示已经通堵

  四、思考题

  1、丙烯聚合反应中的影响因素有哪些?

  答:主要原料及辅助原料的质量、聚合用各种原料的配方,反应控制和设备。其中原料的配方对聚丙烯的生产影响很大。

  2、反应中加入氢气 的作用是什么?

  答:做为聚合物相对分子质量的调节剂,会导致聚合物相对分子质量下降,另外氢气还会导致催化剂活性的改变,对于不同 的反应体系,聚合速率会发生变化。

  三、心得体会

  化工实训报告范文篇二:

  1实习的意义和目的:

  目的:了解化工生产中必要的设备,如泵 ,蒸馏塔,填料塔 ,氧化炉 精馏塔 干燥器 氯化器 吸收塔 尾气吸收塔等 知道这些容器的工作原理及其用途 ,了解产品生产工艺流程、职能部门的设置及其职能,了解企业的内部控制.

  意义和体会: 来到南京市化工厂实习中 为我们讲解的是该公司的生产工作人员,他们细心讲解 虽然天气很热 但是大家并没有因为天气的原因而激情锐减.兴致依然很高 也许是因为接触了新事物. 一个星期的实习时间转眼间过去了, 在老师和技术工人的带领下看到了很多和学到了很多,在我原先对课本上不了解的东西在实践观察中有了新的认识和领悟。在实习学习同时让我认识到社会是残酷的,没有文化、没有本领、懒惰,就注定你永远是社会的最底层!但同时社会又是美好的 ,只要你肯干、有进取心,它就会给你回报、让你得到自己想要的。

  我们不仅了解了生产流程,还进一步了解了硝酸 氯苯等的生产工艺流程和用途,而且由于季节和温度等条件的限制,机器开工的时间长度及强度也有相关的规定,另外,对一些流水线的参观,也激发了我对如何通过新流水线的建设,对降低生产成本的思考,于是,感受颇深的一点,要做一名合格的会计人员,对基本、基础的作业环节是要了解的,否则,很容易让理论脱离实践.

  回顾实习生活,我在实习的过程中,既有收获的喜悦,也有一些遗憾。那就是对化工生产的有些工作的认识仅仅停留在表面,看人做,听人讲如何做多,亲身感受做具体处理一些工作少,还未能完全领会其精髓所在,但也使我对化工生产有了深层次的感性和理性认识,对化工工艺流程有了更深了解。因此在今后的学习中,可以根据不同内容,实习和理论学习相结合,灵活采用更有效的方法,在此我还要感谢中石化南京化学工业有限公司给我们见习实习的机会更感谢应化教研室的领导、教授、老师以及所在工厂的学长对我们的倾囊相授,为我的将来走上化工生产这条路,开启一扇通往成功的大门。尽管化工生产的发展虽然艰难,天地却是非常广阔的,它的发展也是永远没有止境。但是,化工生产竞争从根本上来说是创新能力的竞争、环保的竞争,尤其是绿色产品的竞争可持续发展的战略需要继续发展下去,变“中国制造”为“中国创造”,就必须加强对对其发展趋势预测能力的竞争,开展自主创新的发展,只有这样的竞争,才能形成良性循环,才能促进中国工业的进步。

  2实习时间:

  2014.5.3-2014.5.10

  3实习地点:

  中石化南京化学工业有限公司

  4实习内容:稀硝酸工艺流程 硝镁法浓硝酸生产工艺 氯碱部流程工艺 硝基苯工艺

  4.1.1实习要求:4.1

  实习要求及安全介绍: 见习时必须统一服装,戴安全帽,不穿拖鞋.不迟到,不旷课,上课认真做笔记,见习时不独自离队,不吸烟不饮酒,不乱动设备,听指挥,

  4.1.2实习安全知识:首先对南化工业有限公司的认识:易燃易爆.高温高压,有毒有害, 进入厂区,先注意风向标,发生事故时往上风口逃离,地面上的水当酸看待,尽量避让,弄到身上用大量水冲洗,严重的就医,不乱动设备,在实习过程中,身体不适及时向导师汇报,并远离现场,学会急救常识 远离有泄漏的设备 全程手机关机

  4.2实习过程 南化公司是国内无机化工、有机化工、精细化工的生产基地。主要产品有三大系列:以煤、盐、硫磺为原料的合成氨、硫酸、硝酸、硝酸铵、纯碱、烧碱、高浓度硫基复合肥等无机化工和化肥产品;以苯为原料的苯胺、硝基苯、环己酮、己内酰胺、氯化苯、硝基氯苯等有机化工产品;以橡胶助剂为主体的RT、防老剂等精细化工产品以及油田化学品。

  南化公司还是国内石油化工、精细化工科研、设备制造基地。有以气体净化、铜系催化剂研发为主的化工研究院;有以石油化工压力容器制造为主,作为中国石化大型非标设备制造基地的化工机械厂。

  南化公司按照中国石化集团公司提出的“建设世界一流能源化工公司”的战略发展目标,将在“十二五”期间“建成中国石化特色化工生产基地、大型非标设备制造基地、新型化工研发基地”,实现差异化发展,实现绿色低碳发展,实现建设一流南化的宏伟蓝图!

  实习时间是 上午九点开始理论课 下午一点半去厂区见习参观设备

  五月五号周一上午九点 ,虽然我们没有正式分配,但我们都严格遵守车间的生产纪律,遇到不懂不明的地方都积极发问,以免造成安全事故.在车间里必须首先了解生产工艺流程,我们先查看了每个仪器和设备,并了解他们的名称和用途,遇到不懂的地方工艺员就跟我们耐心讲解.为了更好的工作,我们把工艺流程图画下来以便更好的熟悉工作环境.当然在化工生产中最重要的是安全.因此我们刚进车间时主任就给我们上了一堂安全教育课. 老师给我们上了安全教育课,通过安全教育考试后方能进厂,主要介绍怎样预防事故的发生和发生后如何处理,并讲述了一些典型的真实案例。提高我们的安全防范意识。 下午一点半 老师大致给我们讲解了硝酸部的安全教育和有毒物质 有毒物是 氨气 氧化氮 硝酸 硝酸铵 强酸有腐蚀性 防止灼伤

  1 苯的干燥:原苯——》苯计量罐——》

  冷却——》干燥——》干苯

  回收苯——》回收苯罐——》

  2:苯的绿化:干苯+氯气——》氯化器中冷却——》中和罐

  3氯化液的中和:中和罐中水洗 碱洗 冷却 干燥 氯化液罐

  4氯化液的分离:氯化液罐——.》初馏——》精馏

  5二中塔蒸馏:采出罐——》二中塔——》多氯化物和次品

  周三上午硝基苯工艺

  过程;硝化 精馏 结晶 浓缩

  ® 采用氯化苯、混酸(硝酸、硫酸)为原料,经过硝化、萃取分离、有机相经中

  和水洗分离、精制等工序生产硝基氯苯;硝基氯苯采用列管式环形硝化器进行硝化反应,总体生产技术和管理处于国内先进。

  周四上午 稀硝酸工艺流程

  稀硝酸 60% 双加压法 4NH3+5O2==4NO+6H2O+Q 此反应在氧化炉中进行 温度控制在860摄氏度

  周五上午 硝酸镁法浓硝酸生产工艺 生产方法:1直接法 2超共酸精馏法 3间接法

  浓硝酸的用途及主要性质:1用途:生产硝基苯 硝基氯苯 苯胺 染料 TNT等 2 性质:强

  氧化性 酸性 易吸水性 受热易分解 具有共沸点

  总反应:NH3+2O2==HNO3+H2O

  生产原理:硝酸镁与硝酸形成三元混合物 使硝酸中水蒸气大大降低 通过精馏方法使60%的稀硝酸变为98%的浓硝酸

  生产工序:精馏工序 蒸发工序 漂白工序 洗涤工序

  5实习总结与感想:

  总结:实习不仅仅给我们带来的是经验和体验,在我们离开学校出社会后,就业单位不会像老师一样细心的把要做的工作告诉我们,更多的是自己去观察 学习。不具备这样项工能就难以胜任未来的挑战,随着科学的迅猛发展,新技术的广泛运用,会有好多领域是我们没有接触过的,只要敢于尝试才能有所突破,有所创新。通过这次见习我了解了现代工业的生产方式和工艺过程,熟悉产品主要形成方法和主要加工方法及其使用设备的工作原理和典型结构

  感想:时间过得真快,一转眼间好几天的实习时间就过了。在这段时间里,我学到了很多在学校了学不到的东西,也认识到了自己很多的不足,感觉收益非浅,以下是我在实习期间对工作的总结以及一些自己的心得体会。

  作为一名刚刚接触专业知识的大学生来说,如果在学习专业课之前直接就接触深奥的专业知识是不科学的,为此,学校带领我们进行了这次实习活动,让我们从实践中对这门自己即将从事的专业获得一个感性认识,为今后专业课的学习打下坚实的基础。实践是大学生活的第二课堂,是知识常新和发展的源泉,是检验真理的试金石,也是大学生锻炼成长的有效途径。一个人的知识和能力只有在实践中才能发挥作用,才能得到丰富、完善和发展。大学生成长,就要勤于实践,将所学的理论知识与实践相结合一起,在实践中继续学习,不断总结,逐步完善,有所创新,并在实践中提高自己由知识、能力、智慧等因素融合成的综合素质和能力,为自己事业的成功打下良好的基础。

  感谢学校给我们这次宝贵的实习经验,同时也要感谢老师对我们的细心指导。本次实习所学到的这些知识很多是我个人在学校很少接触、注意的,但在实际的学习与工作中又是十分重要、十分基础的知识。通过本次实习我不但积累了许多经验,还使我在实践中得到了锻炼。

  这是一次非常有收获的实习。

  化工实训报告范文篇三:

  在大三的上学期在学校练习了化工仿真软件的实际操作,让我们为将来从事化工生产又更进一步奠定了厚实的基础,了解了化工生产的全自动化,认识化工生产软件DCS的模拟操作,虽然学习的时间很短,但是在将来的工作与学习中我们将会学到更多的关于实际应用的技能与技巧,为成为一个合格化工生产操作人员而不懈的努力,这是只是我们迈出的第一步。

  在这为期一周的化工仿真实训中我们学到了两种与专业相关的基本DCS操作,其一是关于离心泵的冷态开车运输物料,其二是关于石油炼制重油催化裂化冷态开车。

  关于离心泵的冷态开车操作

  离心泵是化工生产的最基本的动设备,设备虽然简单,但是设备的开车却含有很多的知识。

  了解到了离心泵运输液态物质原理,离心泵一般由电动机带动。启动前须在离心泵的壳体内充满被输送的液体。当电机通过联轴结带动叶轮高速旋转时,液体受到叶片的推力同时旋转,由于离心力的作用,液体从叶轮中心被甩向叶轮外沿,以高速流入泵壳,当液体到达蜗形通道后,由于截面积逐渐扩大,大部分动能变成静压能,于是液体以较高的压力送至所需的地方。当叶轮中心的流体被甩出后,泵壳吸入口形成了一定的真空,在压差的作用下,液体经吸入管吸入泵壳内,填补了被排出液体的位置。

  关于实际练习了离心泵的冷态开车的步骤:

  检查各个阀门是否处于关闭状态

  对高位液体储罐进行加入液体,通过电脑中显示的DCS图与现场图,观察高位储罐的中液体加入量。

  控制在50%左右。

  控制分程控制,控制充压与泄压阀门,对高位储罐进行充压,控制在0.5MPa当阀门的开度大于50%对储罐进行泄压,当开度小于50%对高位储罐进行充压,当高位储罐的液位达到的0.5MPa,将分程控制阀投自动,将系统进行自动控制。

  打开高位储槽的底部的入口阀门,对离心泵进行灌泵,排除管道内的不凝性气体,控制出口仪表的压力,当压力达到相应的标准,打开出口的阀门。 控制出口阀的在20000Kg/h,控制系统相对的稳定。

  离心泵开车时应该注意的问题:

  从理论联系实际,离心泵开车时候应该注意关于气缚与气蚀问题,这个问题直接影响到工艺是否进行的是不是平稳。

  首先应该注意气蚀问题,液体在一定温度下,降低压力至该温度下的汽化压力时,液体便产生汽泡。把这种产生气泡的现象称为汽蚀。汽蚀时产生的气泡,流动到高压处时,其体积减小以致破灭。这种由于压力上升气泡消失在液体中的现象称为汽蚀溃灭。泵在运转中,若其过流部分局部区域(通常是叶轮叶片进口稍后的某处)因为某种原因,抽送液体的绝对压力降低到当时温度下的液体汽化压力时,液体便在该处开始汽化,产生大量蒸汽,形成气泡,当含有大量气泡的液体向前经叶轮内的高压区时,气泡周围的高压液体致使气泡急剧地缩小以至破裂。在气泡凝结破裂的同时,液体质点以很高的速度填充空穴,在此瞬间产生很强烈的水击作用,并以很高的冲击频率打击金属表面,冲击应力可达几百至几千个大气压,冲击频率可达每秒几万次,严重时会将壁厚击穿。在水泵中产生气泡和气泡破裂使过流部件遭受到破坏的过程就是水泵中的汽蚀过程。水泵产生汽蚀后除了对过流部件会产生破坏作用以外,还会产生噪声和振动,并导致泵的性能下降,严重时会使泵中液体中断,不能正常工作。

  如何解决气蚀问题,应该从以下几个方面着手:

  ① 减小几何吸上高度hg(或增加几何倒灌高度);

  ② 减小吸入损失hc,为此可以设法增加管径,尽量减小管路长度,弯头和附件等;

  ③ 防止长时间在大流量下运行;

  ④ 在同样转速和流量下,采用双吸泵,因减小进口流速、泵不易发生汽蚀; ⑤ 泵发生汽蚀时,应把流量调小或降速运行;

  ⑥ 泵吸水池的情况对泵汽蚀有重要影响;

  ⑦ 对于在苛刻条件下运行的泵,为避免汽蚀破坏,可使用耐汽蚀材料。

  其次应该注意到气缚问题,离心泵启动时,若泵内存有空气,由于空气密度很小,旋转后产生的离心力小,因而叶轮中心区所形成的低压不足以吸入液体,这样虽启动离心泵也不能完成输送任务,这种现象称为气缚。

  如何解决气缚问题,应该从以下这个方面着手:

  在启动前向壳内灌满液体。做好壳体的密封工作,灌水的阀门和莲蓬头不能漏水密封性要好。

  在开启离心泵时,离心泵的充液及排气的原理以及原因,这是生产操作中应该注意到的问题。

  通常在排气时,泵内的气体如在入口或泵的流道内,哪怕只有微量气体,都将影响泵的运行,造成泵的气蚀。而气体在泵的出口,不会造成泵的气蚀。泵气蚀将影响泵的运行性能,降低泵的流量和扬程。泵内的少量存气经流体静止过程,逐渐上浮到出口,此时启泵就不会气蚀。泵的最小气蚀余量和该泵运行工况的装置气蚀余量接近,所以泵内少有气体都将造成泵的气蚀,要想避免此种情况,在泵现状无法改变的情况下,要格外注意泵的开停和切换操作,并严密关注泵的入口压头和介质组分,避免泵的气蚀条件产生。

  关于催化裂化生产装置的冷态开车的操作

  催化裂化装置是重油变成轻质油品重要的一步,相对于离心泵,催化裂化装置相对复杂,这其中蕴含了《化工原理》《石油炼制工艺学》等丰富的知识,这也是我将要全面的掌握的。

  了解到了重油催化裂化原理,催化裂化是炼油工业中重要的二次加工过程,是重油轻质化的重要手段。它是原料油在适宜的温度、压力和催化剂存在的条件下,进行分解、异构化、氢转移、芳构化、缩合等一系列化学反应,原料油转化成气体、汽油、柴油等主要产品及油浆、焦炭的过程。催化裂化的晕啊料来源广泛、主要是常减压的馏分油、常压渣油、减压渣油以及丙烷脱沥青油、蜡膏、蜡下油等。随着石油资源的日趋缺乏与原油的变重,处理的原料可以是全常渣或者是全减渣。在硫含量较高时,则需用加氢脱硫装置处理 ,提供催化原料。催化裂化具有轻质油收率高、汽油辛烷值较高、气体产品中烯烃含量较高等特点。 催化裂化生产主要包括:

  反应再生部分:完成原油转化。原料油通过反应器与催化剂接触并反应,不

  断输出反应产物,催化剂则在反应器和再生器之间不断循环使用,在再生器中通入空气烧去催化剂的积炭,恢复催化剂的活性,使催化剂循环。烧焦放出的热量又以催化剂为载体,不断带回反应器,供给反应所需的热量,过剩热量由外取热器取出并加以利用。

  分馏部分:根据反应油气各组分沸点不同,将它们分离成富气、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆,并保证产品干点、轻柴油凝固点和闪点合格。

  吸收稳定部分:利用组分之间在液体中溶解度的差异把不同富气和粗汽油分离成干点、液液化气、稳定汽油。

  能量回收部分:将反应放出大量的热量通过余热锅炉将热量回收起来重新利用,避免能量的浪费。

  关于催化裂化装置流程说明

  混合原料油(90℃)从装置外自吸进入原料油泵,抽出后经原料油换热器加热至200℃左右,分十路经原料油雾化喷嘴进入提升管反应器(R01)下部;自分馏部分来的回炼油和回炼油浆混合后既可以直接进入提升管反应器中部,也可以进入原料集合管,同原料一起进入提升管反应器下部,与700℃高温催化剂接触完成原料的升温、气化及反应,515℃反应油气与待生催化剂在提升管出口经三组粗旋风分离器得到迅速分离后经升气管进入沉降器六组单级旋风分离器,再进一步除去携带的催化剂细粉后,反应油气离开沉降器,进入分馏塔。

  积炭的待生催化剂先经粗旋的汽提设施初步汽提后进入汽提段,在此与蒸汽逆流接触以进一步汽提催化剂所携带的油气,汽提后的催化剂沿待生斜管下流,经待生滑阀进入再生器(R02)的烧焦罐下部,与自二密相来的再生催化剂混合开始烧焦,在催化剂沿烧焦罐向上流动的过程中,烧去约90%左右的焦炭,同时温度升至约690℃。较低含炭的催化剂在烧焦罐顶部经大孔分布板进入二密相,在700℃条件下,最终完成焦炭的燃烧过程。再生催化剂经再生斜管及再生滑阀进入提升管反应器底部,在干气及蒸汽的提升下,完成催化剂加速、分散过程,然后与原料接触。

  再生器烧焦所需的主风由主风机提供,主风自大气进入主风机(B01),升压后经主风管道、辅助燃烧室及主风分布管进入再生器。

  再生产生的烟气经16组两级旋风分离器分离催化剂后,再经三级旋风分离器进一步分离催化剂后进入烟气轮机(BE01)膨胀作功,驱动主风机(B01)。从烟气轮机出来的烟气进入余热锅炉进一步回收烟气的热能,最后经烟囱排入大气。 当烟机停运时,主风由备用风机提供,此时再生烟气经三旋后由双动滑阀及降压孔板,降压后再进入余热锅炉。

  开工用的催化剂由冷催化剂罐(V01)或热催化剂罐(V02)压送至再生器,正常补充催化剂可由催化剂小型自动加料器输送至再生器。

  关于操作过程中需要注意的调节方法

  1、反应温度控制TRCA1001、PDRC1007

  提升管出口温度TRCA1001与再生华阀压降PDRC1007组成低值选择控制。正常情况下,反应温度由温度调节器TRCA1001控制再生滑阀的开度,当再生滑阀开度过大,再生滑阀压降PDRC1007降低至低于TRCA1001的信号时,选择器将选择PDRC1007输出信号控制再生滑阀。

  2、沉降器料位控制WRCA1001、PDRC1009

  沉降器料位WRCA1001与待生滑阀压降PDRC1009组成低值选择控制。正常情况下沉降器料位调节器控制待生滑阀开度,当待生滑阀开度过大,待生滑阀压降调节器信号低于料位调节器的输出信号时,待生滑阀压降调节器控制待生滑阀开度。

  3、反应压力控制PRC1201

  正常生产中,反应压力由气压机转速来控制,设有切换开关,决定气压机转速由反应岗位或气压机岗位控制。

  当生产不正常时,可通过调节器PRC1201控制火炬、分馏塔顶蝶阀来调节。

  4、再生压力控制PRC2001A、PRC2001B

  在正常生产时再生压力通过调节器PRC2001A进行两路分程控制双动滑阀的A阀和烟机入口蝶阀来实现。在事故状态下,调节器PRCA2001B调节双动滑阀的B阀,起到快速卸压的作用。

  关于理论联系到实际中的知识

  实际生产中更应该注意到控制反应的深度的问题与影响反应深度的因素。 控制反应深度的主要条件

  1,转化率

  在催化裂化工艺中,往往要循环部分生成油,也称回炼油.在工业上采用回炼操作是为了获得较高 的轻质油产率.因此,转化率又有单程转化率和总转化率之别. 2,空速和反应时间

  每小时进入反应器的原料量与反应器内催化剂藏量之比称为空速.

  空速的单位为时-1,空速越高,表明催化剂与油接触时间越短,装置处理能力越大. 在考察催化裂化反应时,人们常用空速的倒数来相对地表示反应时间的长短. 3,剂油比

  催化剂循环量与总进料量之比称为剂油比,用C/O表示: 在同一条件下,剂油比大,表明原料油能与更多的催化剂接触.

  影响催化裂化反应深度的主要因素

  影响催化裂化反应转化率的主要因素有:原料性质,反应温度,反应压力,反应时间. 1,原料油的性质 原料油性质主要是其化学组成.原料油组成中以环烷烃含量多的原料,裂化反应速度较快, 气体,汽油产率比较高,焦炭产率比较低,选择性比较好.对富含芳烃的原料,则裂化反应进行缓慢,选择性较差.另外,原料油的残炭值和重金属含量高,会使焦炭和气体产率增加.

  2,反应温度 反应温度对反应速度,产品分布和产品质量都有很大影响.在生产中温度是调节反应速度和转化 率的主要因素,不同产品方案,选择不同的反应温度来实现,对多产柴油方案,采用较低的反应温度(450℃~4 70℃),在低转化率高回炼比下操作.对多产汽油方案,反应温度较高(500℃~530℃);采用高转化率低回炼比.

  3,反应压力 提高反应压力的实质就是提高油气反应物的浓度,或确切地说,油气的分压提高,有利于反应速 度加快.提高反应压力有利于缩合反应,焦炭产率明显增高,气体中烯烃相对产率下降,汽油产率略有下降,但安定性提高.提升管催化裂化反应器压力控制在0.3MPa ~0.37MPa.

  4,空速和反应时间

  在提升管反应器中反应时间就是油气在提升管中的停留时间. 图3-5表示提升管催化裂化的反应时间与转化率的关系.由图可见,反应开始阶段,反应速度最快,1秒后转化率的增加逐渐趋于缓和.反 应时间延长,会引起汽油的二次分解,同时因为分子筛催化剂具有较高的氢转移活性,而使丙烯,丁烯产率降低.提升管反应器内进料的反应时间要根据原料油的性质,产品的要求来定,一般约为1秒~4秒. 重油催化裂化

  关于实习中的主要收获和体会

  通过本次实训我真正了解到步入社会后我们还有许多知识要学习,还有许多需要加强的地方,我们的专业课知识还有许多欠缺的地方,还不能熟练的掌握,我们的动手能力不足等,我知道这不是短时间内能够学会的,这次实习对我的即将投入工作也有很大的帮助,在以后的工作我还会学到很多东西。

  有了这次毕业实训的经验,再以后毕业以后就可以更快、更好地融入新的环境,完成学生向职场人士的转换。最后我要感谢学校和老师给我们此次宝贵的机会,让我真正学到了很多专业和社会实践知识。
 

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