浙江辉煌汽车电器有限公司质量手册下

　　质量手册根据ISO/TS16949:2002标准，规定了实施质量管理活动对质量体系的要求，在合同环境下作为质量管理大纲，并向顾客和第三方提供证实;在非合同环境下，是质量必须达到的基本准则。下面是学习啦小编精心为你们整理的浙江辉煌汽车电器有限公司质量手册的相关内容，希望你们会喜欢!

　　浙江辉煌汽车电器有限公司质量手册

　　本手册适用于浙江辉煌汽车电器有限公司进行质量管理体系建立、实施、保持和改进等相关活动。

　　8.1测量、分析和改进策划

　　公司确定测量相关部门和测量人员的职责和权限、测量活动和方法，建立并实施《顾客满意程度测量控制程序》、《内部质量审核程序》、《不合格品控制程序》、《统计

　　技术和数据分析控制程序》、《纠正和预防措施控制程序》、《持续改进控制程序》、《过程和产品的监视与测量控制程序》。

　　8.1.1策划/实施的范围：

　　— 证实产品的符合性;

　　— 确保质量管理体系的符合性

　　— 持续改进质量管理体系的有效性

　　策划/实施应包括对统计技术在内的适用方法、应用程度的确定。

　　8.1.2 统计工具的确定

　　在产品质量先期策划(APQP)中应确定每一过程适用的统计工具，并应包括在控 制计划中。

　　8.1.3 基础统计概念知识

　　整个公司应了解统计技术的基本概念，如变差、控制(稳定性)、过程能力和过 度调整，并加以应用。

　　8.2测量和监控

　　8.2.1顾客满意度测量和分析

　　销售部负责按《顾客满意程度测量控制程序》定期对顾客满意度进行评价\分析,并将调查结果报告总经理，并提交管理评审。

　　8.2.1.1顾客满意度涉及的信息内容可以是：

　　外部： — 供货产品质量业绩;

　　— 顾客中断包括现场退货;

　　— 交货期业绩(包括附加额外运费);

　　— 与质量或交付事宜有关的顾客通知。

　　内部：--- 企业发展/质量管理体系

　　--- 干群关系/内部沟通

　　--- 工资福利/激励措施

　　8.2.1.2监控制造过程业绩，以证明满足顾客对产品质量和过程效率的要求。

　　8.2.1.3顾客满意度评价方法有：

　　— 调查表;

　　— 顾客抱怨;

　　— 市场信息了解。

　　8.2.2内部审核

　　管理者代表按《内部质量审核控制程序》每年一次组织对公司质量体系进行内部审核。当出现重大质量事故、顾客警告等，考虑拟审核的过程和区域的状况和重要性以及以往审核的结果，应对审核方案进行策划。管理者代表可决定增加审核的频次。

　　8.2.2.1内部审核人员必须由经过培训，并取得资格证书。由总经理授权并与受审 部门无直接责任者实施。

　　8.2.2.2质量体系审核的目的：

　　— 确保和验证质量管理体系符合标准

　　— 确保质量管理体系运转有效和持续改进。

　　8.2.2.3内审计划

　　— 内审应覆盖所有与质量管理有关的过程，活动和班次，

　　— 应根据年度审核计划安排体系审核。

　　— 当发生内部/外部不合格或顾客抱怨时，审核频次应适当增加

　　8.2.2.4每一个审核要使用特定的检查表

　　8.2.2.5每次审核结果要形成书面报告，并将结果报告总经理和作为管理评审依据。

　　8.2.2.6不符合项应采取纠正措施并对纠正及有效性结果进行跟踪验证，形成报告。

　　8.2.3制造过程审核

　　品质部组织相关部门应对每一个生产过程进行审核，以确定它的有效性。

　　8.2.4产品审核

　　品质部应以确定的频次在生产和交付的适当阶段对其产品进行审核，以验证符合所有规定的要求，如性能、包装、标签等。

　　8.2.5内审员资格

　　组织应有一个有资格的内审小组去审核本技术规范的要求。

　　8.2.3测量和监控过程

　　8.2.3.1 测量和监控的过程按《过程和产品的测量和监视控制程序》执行。

　　8.2.3.2组织应采用适当的方法对质量管理体系过程进行监视，并在适用时进行测量。

　　— 应证实过程实现所策划的结果的能力。

　　— 当未能达到所策划的结果时，应采取适当的纠正和预防措施，以确保产品的符合性。

　　8.2.4制造过程的监视和测量

　　8.2.4.1品质部、技术部应对所有新的制造过程(包括组装和连续生产)进行过程 研究，以验证其过程能力;并为过程控制提供附加的的输入。

　　8.2.4.2过程研究的结果应形成文件，包括适当的生产、测量和试验方法规范及维护指导书。文件应包括制造过程能力、可靠性、可维修性和可用性的目标，以及接收准则。

　　8.2.4.3组织应保持在零件批准过程中经顾客批准的过程能力或过程性能，为此组 织应确保实施控制计划和过程流程图包括符合规定的

　　— 测量技术

　　— 抽样计划

　　— 接收准则

　　— 当未满足接收准则时的反应计划

　　8.2.4.4在控制图上应注出重要的过程事件(如更换工装、修理机器等)

　　8.2.4.5根据控制计划已标识、且不稳定或能力不足的特性，实施适当的反应计划， — 适当地限制产品和100%检验，为确保过程变得稳定和有能力;

　　— 随后应编制明确进度和责任要求的纠正措施计划;

　　— 必要时该计划应由顾客评审和批准。

　　8.2.4.6对生产过程中的关键工序用相关质量记录进行记录;

　　8.2.4.7对设备和过程能力进行控制;

　　8.2.4.8对不合格产品和过程采用排列图、因果图进行分析控制。

　　8.2.4.9应保持过程更改生效日期的记录。

　　8.2.5产品的测量和监控：

　　由品质部对材料、外购件、外协件及进货过程进行测量和监控。检验试验按相关标准进行规定，并对完成的全过程进行测量监控。应包括：

　　8.2.5.1当选择产品参数监控、规定内部和外部的要求符合性，应明确产品特性的类型

　　— 测量的类型,

　　— 合适的测量方法

　　— 需要的能力和技能

　　8.2.5.2进货检验和试验：

　　— 所有材料进入公司都必须经检验和试验合格才允许入库或使用;

　　8.2.5.3过程检验和试验

　　— 未经检验和试验不合格的产品不得投入生产;

　　— 所有过程的生产服务都要实行自检、互检、专检或抽检;

　　— 对过程中检验出的不合格品必须标识和隔离;

　　8.2.4.3最终检验和试验

　　— 当所有规定的检验和试验项目都已完成，且符合规定要求时，才能进行最终检验

　　和试验;

　　— 最终检验和试验必须依据规定的项目进行，且所有检验和试验结果都符合合同、

　　行业和国家标准要求;

　　8.2.5.5全尺寸检验和功能试验

　　品质部按控制计划中规定的频次、间隔，根据适用的顾客工程材料及性能标准，对所有产品进行全尺寸检验和功能验证，其结果可供顾客评审。

　　8.2.5.6 外观项目

　　若公司生产的零件被顾客指定为“外观项目”则组织应：

　　— 在评价区有适当的资源包括照明;

　　— 有适当的颜色、纹理、光泽、金属亮度、结构、形象清晰(DOI)的标准样品; — 维护和控制外观标准样品及评价设备;

　　— 对从事外观评价人员的资格进行验证;

　　8.2.6 所有完成检验的结果都要形成记录，由责任部门按《记录控制程序》进行保存， 确保可追溯性。

　　8.3不合格控制

　　8.3.1技术部、销售部、生产部、品质部执行《不合格控制程序》进行对不合格产品 或服务的评审并提出处置意见。

　　8.3.2没有标识的产品或可疑状态的产品应视为不合格品 。

　　8.3.3所有被判定为不合格的材料和产品必须标识、隔离和报告。

　　8.3.3不合格品的处置

　　— 返工

　　--- 返修;

　　— 筛选

　　— 让步接收

　　--- 报废

　　8.3.3.1返工产品的返工人员，应能得到并使用包括重新检验要求在内的返工指导书。

　　8.3.3.2对返工/返修的产品和服务要进行重新检验。

　　8.3.3.3让步接收时,事先要取得顾客书面同意，必要时应向相关部门报告，保持相关记录。

　　8.3.4对已交付的产品和服务发现不合格情况时，技术部、生产部和品质部应采取补救措施，相关部门要分析不合格原因，责任部门要采取纠正措施。

　　8.3.5 顾客信息

　　当有不合格品被发运时，应立即通知顾客。

　　8.3.6 顾客授权

　　8.3.6.1只要产品或制造过程与当前批准的产品或过程不同，技术部就应在加工之 前得到顾客的承认或偏差许可。

　　8.3.6品质部应保存授权的有效期限或数量方面的记录;

　　8.3.6.3当授权期满时，技术部还应确保符合原有的或替代的规范要求，

　　8.3.6.4经授权的材料装运时，应在每一集装箱上作适当的标识;

　　8.3.6.5同样对于采购的产品，在提交顾客前，技术部应与供方提出的要求达成一致。

　　8.4数据分析

　　由管理者代表和品质部按《统计技术和数据分析控制程序》定期收集相关数据和信息

　　进行分析，评价质量体系的适宜性和有效性。

　　8.4.1数据的分析和使用时，质量趋势，运行业绩应与目标的进展进行比较，并采取 措施以支持：

　　— 确定迅速解决顾客相关问题的的优先顺序

　　— 确定与顾客相关的关键趋势和相互关系以支持现状评审、决策和长期策划

　　— 及时报告在使用中产生的产品信息的信息系统

　　8.4.2各相关部门应及时提供以下数据和信息：

　　― 顾客满意度(产品质量、交付质量和维修服务);

　　― 同行业业绩对比(产值/利润和劳动效率);

　　― 生产服务质量趋势(过程生产服务、合格率;交付生产服务、合格率);

　　― 过程能力趋势(设备能力、质量能力和生产能力);

　　― 其它有关数据(员工素质、公司发展规则等)。

　　8.4.3应该将这些数据与竞争对手和/或适用的基准进行比较.

　　8.4.4所有数据和信息必须真实可靠。

　　8.5改进

　　8.5.1持续改进

　　8.5.1.1由管理者代表应确定一个持续改进的制度，组织策划持续改进计划和项目和实施改进。

　　8.5.1.2持续改进策划和实施按《持续改进控制程序》执行。

　　8.5.1.3持续改进项目可以从以下活动中获取：

　　― 质量方针、目标落实完成状况;

　　― 管理评审和内部质量体系审核报告;

　　― 生产效率和质量趋势数据;

　　― 纠正和预防措施跟踪验证效果;

　　8.5.1.4制造过程的改进应体现在

　　— 控制和降低产品特性和制造过程参数变差方面

　　— 受控的特性应在控制计划中描述

　　— 目标:制造过程变得有能力和稳定或产品特性可预测并能满足顾客要求.。

　　8.5.1.5持续改进结果由管理者代表组织验证，并向总经理报告。

　　8.5.2纠正措施

　　纠正措施控制按《纠正和预防措施控制程序》执行。

　　8.5.2.1技术部和品质部组织员工对持续改进采用的技术进行培训;

　　8.5.2.2持续改进内容应不断更新;

　　8.5.2.3品质部组织技术部、生产部、或生产班组对质量异常进行分析、查明原因;

　　8.5.2.4确定消除不合格原因所需的纠正措施，评价采取纠正措施的需要，并确保 纠正措施执行有效;

　　8.5.2.5质量异常信息的来源：

　　— 不合格记录

　　— 排列图、直方图

　　— 投诉

　　— 评审报告

　　— 培训计划和培训记录

　　8.5.3解决问题

　　8.5.3.1公司应有一个有效的解决问题的方法，包括引起的原因识别和消除，

　　8.5.3.2如果顾客有指定的问题解决方式，相关部门应使用此方式。

　　8.5.4防错

　　相关部门和人员在采取纠正措施过程中应使用防错技术。

　　8.5.5纠正措施的影响

　　相关部门和人员应将已采取的纠正措施和实施的控制应用于消除其他类似的过程和产品中存在的不合格原因。

　　8.5.6拒收产品的测试和分析

　　 品质部、销售部、技术部应对顾客制造厂、工程部门以及经销商拒收的产品进行

　　分析，

　　 应尽可能缩短该过程的周期，拒收产品分析的周期应该与确定原因、纠正措施和

　　实施有效性监视相一致。

　　 应保存分析的记录，而且在要求时可以提供，

　　 应进行分析并实施纠正措施，以防止再发生。

　　8.5.3预防措施

　　预防措施控制按《纠正和预防措施控制程序》执行。

　　8.5.3.1管理者代表组织技术部、生产部、品质部及其他相关部门对潜在的不合格 进行分析;

　　8.5.3.2确定消除潜在不合格的原因所需的预防措施，评价采取预防措施的需要， 并确保预防措施有效;

　　8.5.3.3潜在不合格信息来源：

　　— 对生产服务缺陷风险分析

　　— 不合格记录

　　— 培训计划

　　— 分析记录

　　— 评审报告

　　8.5.3.4对实施后证明有效的预防措施，应对相应的文件进行更改予以体现;

　　8.5.3.5预防措施结果要提交管理评审。

　　8.6 相关文件

　　— 《顾客满意程度测量控制程序》

　　— 《内部质量审核控制程序》

　　— 《过程和产品的监视和测量控制程序》

　　— 《不合格控制程序》

　　— 《统计技术和数据分析控制程序》

　　— 《纠正和预防措施控制程序》

　　— 《持续改进控制程序》